Per la pulizia dei componenti dei propri sistemi doccia, Almar ha scelto una macchina di lavaggio sottovuoto ad alcoli modificati di IFP Europe in grado di garantire la rimozione completa dei contaminanti prima dell'applicazione del coating estetico con tecnologia PVD.
Nel rapporto "Esportare la dolce vita" realizzato dal Centro Studi di Confindustria per il Summit 2019 troviamo una definizione dettagliata del concetto di "Bello e Ben Fatto (BBF)", diffuso da qualche anno nell'industria del lusso italiana: "Il BBF racchiude in sé tutti quei beni che rappresentano l'eccellenza italiana in termini di design, cura, qualità dei materiali e delle lavorazioni. Si tratta di prodotti che si distribuiscono in tutti i comparti produttivi, ma che trovano la loro massima espressione nelle produzioni più legate al gusto e alla creatività. Da questo punto di vista il BBF è l'espressione più facilmente riconoscibile del Made in Italy, riprendendo i tratti più caratteristici dell'heritage culturale dell'Italia, delle sue tradizioni, dei suoi paesaggi e delle opere d'arte, e contribuendo a comporre l'immagine dell'Italia produttiva".
Molte delle aziende che hanno contribuito e contribuiscono tuttora all'affermazione del Made in Italy nel mondo presentano una storia di attività famigliare fortemente ancorata al territorio che le ha viste nascere e svilupparsi. Si tratta di società che attraverso la cura del più piccolo dettaglio e investimenti oculati hanno saputo crearsi uno spazio in un settore di difficile penetrazione come quello dei beni di consumo di alta fascia.
Almar, società specializzata dal 1996 nella produzione di sistemi doccia per l'arredo bagno, è una di queste. "La società fondata da mio fratello e dal sottoscritto" - racconta Marco Civelli, titolare insieme ad Aldo di Almar Srl - affonda le proprie radici nell'azienda fondata alla fine degli anni Sessanta da nostro padre Gianluigi, e dedicata dapprima alla costruzione degli stampi per il settore termoplastico e allo stampaggio a iniezione.
Nel 1996 abbiamo rilevato una delle società da cui nostro padre si riforniva, e presso cui mi sono formato professionalmente. Qui ho avuto la possibilità di seguire l'intero ciclo produttivo di componenti per manufatti termoplastici, dalla progettazione alla costruzione degli stampi ad essi dedicati. Questo ha rappresentato il primo nucleo dell'azienda attuale".
Nel 2000 Almar trasferisce la propria attività nell'attuale stabilimento di Gavirate, con un organico di una decina di collaboratori dedicati allo stampaggio ad iniezione e all'attrezzeria per la costruzione degli stampi. "Oggi l'organico complessivo è arrivato a 100 unità. Poi grazie alla creazione e al rapido sviluppo del nostro ufficio tecnico" - prosegue Civelli - "abbiamo iniziato a realizzare manufatti frutto della nostra creatività, iniziando dapprima con componenti termoplastici di piccole dimensioni, per poi ampliare il nostro portfolio prodotti con anche componentistica in ottone e in acciaio. Da qui abbiamo realizzato un reparto interno di assemblaggio e collaudo, per poter curare internamente tutto il ciclo di produzione dei nostri prodotti. L'evoluzione è stata tale per cui alla fine della prima decade degli anni Duemila abbiamo avuto l'esigenza di costruire un secondo stabilimento, con sede a Cocquio Trevisago, a poca distanza dal primo, trasferendo in questa sede le lavorazioni di Costruzione Stampi e Stampaggio termoplastico a iniezione.
Nel 2015 abbiamo internalizzato la lavorazione della lamiera in acciaio, dotandoci di macchine tecnologicamente avanzate per il trattamento dell'acciaio inox. Infine, due anni fa abbiamo introdotto il sistema PVD per la realizzazione del coating estetico, per far fronte al picco di domande di componenti dell'arredo bagno con finiture speciali come, per esempio, gli effetti dorati e ramati. Da quel momento è subentrata però anche l'esigenza di risolvere le problematiche di contaminazione dei pezzi, prima che venissero rivestiti con trattamento PVD. Abbiamo quindi iniziato una ricerca tra i produttori di impianti di lavaggio per trovare la miglior soluzione per le nostre necessità. Dopo un'attenta analisi, la scelta è ricaduta sull'impianto KP MAX 600 di IFP Europe, società di Galliera Veneta (Padova) specializzata nella progettazione, costruzione e installazione di impianti di lavaggio ad alcoli modificati e idrocarburi".
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