Un convogliatore aereo su misura, progettato e prodotto da LB Foster Materials Handling, è stato installato nel nuovo impianto di verniciatura di SignFab UK.
Un convogliatore aereo su misura, progettato e prodotto da LB Foster Materials Handling, è stato installato nel nuovo impianto di verniciatura di SignFab UK, uno dei principali fornitori e produttori di segnaletica e insegne del Regno Unito. L'automatizzazione dell'impianto ha permesso a SignFab di raddoppiare la sua capacità produttiva.
Il contratto è stato commissionato a LB Foster attraverso la società esterna di consulenza Colour Dynamics (con sede a Kettering), incaricata di formare il miglior gruppo di aziende per la creazione dell'impianto di verniciatura più efficiente ed efficace dal punto di vista dei costi per SignFab.
Il general manager di SignFab UK, Mike Smith, ha commentato: "Come parte del piano di espansione dell'azienda, abbiamo deciso di automatizzare la nostra produzione con un convogliatore aereo. In precedenza, avevamo sempre spostato le superfici manualmente tra i settori di lavaggio, asciugatura e verniciatura. Tuttavia, con la crescita dell'azienda, questo iniziò a creare sempre più problemi. Non solo era difficile gestire manualmente la segnaletica, grande, calda e scomoda da spostare dentro e fuori i forni, ma era anche piuttosto facile che gli operatori toccassero inavvertitamente durante le fasi di carico i pannelli appena verniciati, compromettendo così la finitura. Harry Adams, managing director di Colour Dynamics, ci ha consigliato LB Foster e così abbiamo lavorato insieme a loro sul progetto del nuovo impianto. È stato un compito molto difficile a causa dello spazio limitato in quella particolare zona dello stabilimento e poiché utilizziamo fino a 16 cambi colore in media per turno, un fatto non comune nel nostro settore".
Costante, flessibile e innovativo
"Il team LB Foster è stato molto accurato durante tutto il progetto", continua Mike Smith. "A causa dello spazio limitato e degli obiettivi che ci siamo posti per il sistema, LB ha analizzato 18 progetti diversi per soddisfare le nostre esigenze. In tutta onestà, ciò che hanno creato è eccezionale. Per superare le restrizioni di spazio che ci avrebbero impedito di ruotare lateralmente le superfici di 4 metri sul convogliatore aereo, hanno avuto l'idea di utilizzare delle piattaforme girevoli pneumatiche. Queste sono vere innovazioni e ci permettono di tenere allineate le barre di 5 metri nello stesso senso. Durante la fase di costruzione era importante continuare la produzione. Abbiamo dovuto demolire quasi metà della parete interna dell'edificio per trovare lo spazio per il nuovo impianto di verniciatura, e questo ha creato difficoltà a tutti".
Cooperazione e lavoro di squadra
"Il team di installazione di LB Foster era eccellente e ha lavorato secondo le nostre esigenze, entrando durante il giorno e lavorando in zone che non ci avrebbero creato problemi produttivi. Quando diventava difficile per loro continuare il lavoro d'installazione attorno a noi, tornavano dopo le 16:30 o nei fine settimana, quando l'azienda era chiusa", ha affermato Mike Smith.
Il convogliatore power and free progettato in modo intelligente da LB Foster ha la capacità di gestire carichi lunghi fino a 5 metri e con un peso fino a mezza tonnellata. All'inizio del processo gli operatori caricano manualmente la segnaletica sulle barre prima che siano spinte all'inizio della sezione semovente del convogliatore.
I pezzi sono automaticamente trasportati attraverso la sezione di pretrattamento – lavaggio e fostatazione, un processo che dura soltanto poco più di 6 minuti. Il pezzo, in seguito, si muove in un forno di asciugatura e, dopo poco più di sei minuti, esce dal forno e ruota lateralmente, accumulandosi in un polmone di accumulo di prodotti pretrattati.
In questo punto, le barre sono spinte verso due piattaforme girevoli dal design unico che ruotano la segnaletica mantenendo lo stesso orientamento. Il pezzo è automaticamente inviato verso la cabina a polveri o verso l'impianto di cottura della vernice spray.
Il processo si conclude con un secondo forno per l'essicazione della vernice in polvere. Dopo aver lasciato la cabina di verniciatura a polveri, il pezzo viene ruotato lateralmente in un'area intermedia per l'allineamento con il forno di essicazione. Questo polmone di accumulo ospita le barre prima dell'ingresso nel forno. È possibile spostare manualmente fino a sei barre in contemporanea nel forno di essicazione. Da esso, i pezzi entrano in una zona di raffreddamento nella quale sono scaricati manualmente.
Risparmi e miglioramenti negli aspetti legati a sicurezza e salute
Mike Smith conclude: "L'impianto di verniciatura rappresentava il tallone d'Achille dell'attività poiché non riuscivamo a spostare i pezzi in modo efficiente nello stabilimento. Ora i reparti addetti alla carpenteria e all'assemblaggio hanno migliorato la loro efficienza per l'alimentazione del nuovo processo di verniciatura. L'automatizzazione del sistema ha eliminato tutti i problemi di gestione manuale, diminuendo le rilavorazioni e aumentando la sicurezza, con significativi risparmi. A pieno regime, ora spostiamo costantemente 20 barre in modo sicuro ed efficiente in uno spazio molto ristretto. Il nuovo sistema consente di aumentare notevolmente la velocità del processo e ha quasi raddoppiato la nostra capacità produttiva, con il massimo dell'efficienza e un grande risparmio sui costi".
Per maggiori informazioni: www.conveyors.co.uk