La optimización de la línea de recubrimiento de Asturmadi Doors se logra gracias a la perfecta integración entre la manipulación manual y la automática

El proyecto de optimización de la línea de recubrimiento y pintura de Asturmadi Doors nace de la necesidad de dar respuesta a una presión productiva creciente y a unos requisitos normativos cada vez más exigentes en el sector de las puertas cortafuego. La intervención realizada por Cabycal en colaboración con Nordson para la nueva instalación de recubrimiento en polvo ha incluido un rediseño completo de la configuración de la planta, centrado en la integración entre manipulación manual y automática, así como en la optimización de los flujos de producción.

Una puerta cortafuego es un componente técnico de cierre diseñado y certificado para garantizar la compartimentación contra incendios entre espacios contiguos, limitando la propagación de llamas, humos y calor durante un tiempo establecido según clases específicas de resistencia al fuego. Representa un elemento indispensable para la seguridad de los edificios y se diferencia de cualquier otro tipo de puerta por dos características clave: la resistencia al fuego y la capacidad de cerrarse automáticamente. Está compuesta por hoja y marco fabricados con materiales específicos, como acero, aluminio, yeso, madera o vidrio, seleccionados para garantizar la integridad estructural y el aislamiento térmico en caso de exposición al fuego. El sistema se completa con accesorios certificados que incluyen bisagras, cerraduras, dispositivos de cierre automático y juntas intumescentes que, en caso de incendio, se expanden y ayudan a sellar las juntas para contener las llamas y el humo. Las puertas cortafuego se someten a estrictas pruebas de laboratorio y deben cumplir con la normativa europea vigente, incluida la marca CE y las normas EN de referencia. En particular, las principales certificaciones son la UNI EN 1634-1 para la resistencia al fuego y la UNI EN 1634-3 para la estanqueidad al humo, que garantizan el comportamiento de estos sistemas en condiciones reales de incendio y la seguridad de las vías de evacuación. "En los últimos años, se ha registrado un aumento de los incendios en el ámbito industrial, además de varios episodios que han vuelto a situar en el centro del debate internacional la importancia de los sistemas de protección pasiva, como el incendio del complejo residencial Wang Fuk Court en Hong Kong y el registrado en Crans-Montana durante las celebraciones de Año Nuevo, todavía presente en la memoria colectiva" – explica Iván González Candañedo, responsable de producción y compras en Asturmadi Doors, empresa asturiana de Avilés, especializada en la producción de puertas metálicas certificadas resistentes al fuego. "Estos episodios ponen de relieve la importancia de contar con sistemas eficaces de protección pasiva contra incendios, en especial puertas cortafuego certificadas y correctamente mantenidas, un aspecto que no solo responde a un requisito normativo, sino que resulta esencial para contener el avance del fuego, proteger a las personas facilitando su evacuación y reducir los daños en instalaciones industriales, espacios públicos y entornos privados".

La creciente atención por parte de diseñadores y organismos regulatorios hacia estos sistemas de seguridad ha provocado un aumento en la demanda de soluciones adecuadas. "Este aumento es una de las razones por las que recientemente hemos actualizado las instalaciones de la planta de Asturmadi Doors en Avilés, incluyendo también una destinada al recubrimiento en polvo. Aunque el producto final no alcanza un nivel estético comparable al de las puertas decorativas de uso doméstico, la creciente atención a la calidad estética del producto ha comenzado a influir también en nuestro sector. Hoy trabajamos con una línea altamente eficiente y completamente digitalizada, diseñada junto con Cabycal, empresa de Alaquàs (Valencia) especializada en la realización de instalaciones de recubrimiento a medida, capaz de garantizarnos un alto rendimiento productivo para satisfacer las demandas del sector y que está perfectamente integrada en el sistema de gestión de la empresa".

Asturmadi Doors: más de treinta años de experiencia en protección pasiva contra incendios

Fundada hace más de treinta años, Asturmadi Doors se ha especializado progresivamente en el diseño y producción de puertas metálicas certificadas resistentes al fuego, desarrollando soluciones conformes con los principales estándares europeos e internacionales para la protección pasiva contra incendios. Con el tiempo, la empresa ha ampliado su propuesta integrando elementos complementarios como marcos, herrajes y accesorios certificados. "La capacidad de adaptarnos a la evolución normativa y a las demandas del mercado, ofreciendo al mismo tiempo soluciones personalizadas, ha sido uno de los principales factores de nuestro crecimiento", continúa diciendo Iván González Candañedo. Hoy en día, Asturmadi Doors exporta sus productos a más de 70 mercados internacionales en Europa, América Latina y África, consolidando su presencia comercial en más de 40 países. Paralelamente a la expansión productiva, la empresa ha invertido en la optimización de los procesos industriales y en el uso de materiales que cumplen con los requisitos ambientales más recientes, con el objetivo de combinar fiabilidad, conformidad normativa y eficiencia productiva.

Una estructura de producción diseñada para soportar altos volúmenes

La estructura productiva de Asturmadi Doors se basa en la integración de dos líneas dedicadas a la realización de los componentes de la puerta: una destinada a la producción de los marcos y, la otra, a las hojas. "Para nosotros es fundamental sincronizar correctamente ambos flujos de producción, programando la fabricación de los marcos con antelación respecto a la de las hojas", precisa Iván González Candañedo. "De hecho, operamos con espacios relativamente reducidos en comparación con los volúmenes gestionados y esto requiere que cada componente que llega al final de la línea se pueda ensamblar inmediatamente. Las hojas se producen en el departamento de panelado y perfilado integrado con la instalación de recubrimiento en polvo, y luego se ensamblan con los marcos en la fase final de montaje.

En los últimos años, la empresa ha emprendido un importante proceso de automatización de toda la planta, incorporando robots manipuladores para la carga y descarga automática, junto con nuevas perfiladoras y paneladoras. "Nos dimos cuenta de que la línea de panelado anterior era claramente insuficiente para los volúmenes que exigía el mercado, a pesar de operar en tres turnos durante cinco días a la semana. Paralelamente, la creciente diversificación de los lotes de color también estaba convirtiendo la fase de recubrimiento en un cuello de botella". Para superar estas limitaciones, la administración de Asturmadi Doors ha puesto en marcha una importante inversión tanto en el área de recubrimiento como en la de mecanizado, junto con una ampliación de los espacios productivos. "Hemos retirado algunas máquinas pertenecientes a otra empresa del grupo para emplazar la nueva instalación de pintura desarrollada junto con Cabycal. Tras ampliar la capacidad de la fase de recubrimiento, surgió de inmediato la necesidad de actualizar también la línea de mecanizado de las hojas para adaptarla al aumento de la producción".

Aunque la línea existente seguía funcionando perfectamente, el fabricante había cesado su actividad y la empresa ya no podía depender de una única solución de este tipo. Asturmadi Doors decidió pues instalar una segunda línea de igual longitud, superior a 30 metros. Sin embargo, el aumento de la capacidad productiva ha dado lugar a nuevas dificultades logísticas. "Con el aumento de los volúmenes, la estación de salida de la línea se ha convertido en el nuevo punto crítico: la cantidad de puertas producidas es tal que satura los transportadores de rodillos dedicados a la manipulación. Por esta razón, estamos considerando la incorporación de un sistema automático de almacenamiento".

Una nueva instalación para el recubrimiento superficial concebida para mejorar la eficiencia y la productividad

El proyecto de la nueva instalación de pintura en polvo se ha desarrollado con dos objetivos principales: incrementar la capacidad productiva reduciendo los tiempos de tránsito de la línea e integrar de manera eficiente los sistemas de carga manual y automática. "Anteriormente trabajábamos con un transportador monorraíl que operaba tres turnos diarios", explica Iván González Candañedo. "Con la nueva configuración de doble raíl, hoy podemos realizar el recubrimiento superficial de mayores volúmenes trabajando en un turno y medio, sin modificar el ciclo de proceso".

Para sostener el incremento de la capacidad productiva, Cabycal ha diseñado un sistema avanzado de buferización que incluye cinco estaciones de acumulación distribuidas a lo largo de la línea. La manipulación en la zona de carga y descarga se realiza mediante dos robots capaces de gestionar hasta 160 hojas, mientras que los marcos se cargan manualmente. Las hojas se enganchan a los bastidores del transportador en grupos de cuatro en el caso de los formatos estándar, y de tres, para los elementos de mayor tamaño.

El ciclo de recubrimiento inicia en el túnel de pretratamiento de tres etapas, integrado con el sistema de nebulización nanotecnológica ProSpray Air desarrollado por Proquimia. Este equipo aplica la solución de pasivado nanotecnológico por nebulización sobre las piezas, garantizando una humectación uniforme con un consumo mínimo de producto. El conjunto producto nanotecnológico y ProSpray Air permite multiplicar entre dos y cuatro veces la resistencia a la corrosión de las superficies tratadas, alcanzando desde ese punto de vista escenarios de exposición C4H o C5H, dependiendo del sistema de pinturas utilizado. La instalación incorpora además el sistema ProGuard System de Proquimia, una plataforma de gestión y control que regula automáticamente la concentración de los productos químicos de los baños y permite la monitorización y la trazabilidad del proceso en tiempo real, factores clave para garantizar la repetibilidad exigida por los estándares de certificación del sector. "Hemos integrado también un sistema de ósmosis inversa para asegurar una mayor estabilidad del proceso", continúa González Candañedo. "Aunque en Asturias la calidad del agua es muy buena, hemos optado por introducir esta solución para aumentar la fiabilidad y la repetibilidad de los aclarados".

A continuación, los componentes pasan al horno de secado, donde permanecen durante unos 20 minutos a 135 °C, antes de llegar a la cabina de recubrimiento en polvo equipada con tecnología HDLV de fase densa de Nordson. "A Nordson le pedimos un sistema robusto, fiable y con mínimo mantenimiento, pero sobre todo preparado para trabajar 24/7. Además, el sistema debía ser completamente automático, sin depender de las habilidades del operario de pintura, y diseñado para realizar cambios rápidos de color, con varios procesos automatizados. Nordson instaló una cabina equipada con siete pistolas a cada lado y una pistola fija, con cambio automático de los parámetros y de la receta de aplicación, comunicación con el panel de control de Cabycal y control del proceso gracias a la tecnología HDLV de Nordson” explica González Candañedo. "Gracias al sistema de fase densa, tenemos un control total sobre el espesor del recubrimiento. Esto solo es posible gracias al sistema Nordson Encore® HD, que permite obtener la máxima penetración, repetibilidad del proceso, una uniformidad excepcional y un excelente nivel de calidad del acabado final, eliminando además la necesidad de reprocesos. Asimismo, el centro de alimentación de polvo Spectrum HD garantiza una alimentación estable del producto de recubrimiento, reduciendo el mantenimiento y los tiempos de inactividad. Esta configuración nos ha permitido duplicar la capacidad de producción, lograr una alta repetibilidad en la aplicación y reducir significativamente el consumo de polvo".

La instalación gestiona en promedio cuatro cambios de color al día: los dos colores estándar representan aproximadamente el 80 % de la producción, mientras que los tonos restantes se utilizan para pequeños lotes y pedidos personalizados. Tras la aplicación del polvo, los componentes pasan por el horno de polimerización, a 200 °C durante aproximadamente 35 minutos en el caso de las hojas y 30 minutos para los marcos. Las piezas pintadas se trasladan finalmente al pulmón de acumulación final, donde un robot de descarga las envía al sistema de rodillos destinado al montaje automático o a las estaciones intermedias dedicadas a elaboraciones específicas, como el montaje de mirillas o de perfiles tubulares para puertas dobles. "La línea puede alcanzar una velocidad de 3 m/min con un ciclo completo de aproximadamente una hora y media y tiempos de recubrimiento de 2,5 minutos por hoja: son unas prestaciones que hasta hace pocos años considerábamos inalcanzables".

Un proyecto desarrollado en coingeniería

El proyecto de la nueva línea de recubrimiento se ha desarrollado en régimen de coingeniería, con la implicación directa del responsable de producción de Asturmadi Doors desde las primeras fases del proyecto. El trabajo conjunto entre el equipo técnico de Cabycal y el personal de la empresa ha permitido desarrollar una solución de instalación orientada al incremento del rendimiento productivo. "Se ha tratado de una colaboración muy estrecha, en la que nuestros técnicos han trabajado codo a codo con el personal de Asturmadi Doors para lograr los objetivos de mejora productiva que nos habíamos fijado", explica Emilio Ferrando, director general de Cabycal. Uno de los aspectos más complejos del proyecto fue la integración entre el sistema de carga manual y el automático. "Con un transportador concebido con cinco sistemas de motorización independientes, las distintas trayectorias de los bastidores se intersecan en varios puntos a lo largo del recorrido, por lo que es necesario garantizar su completa trazabilidad. Este punto crítico se resolvió con la integración de un software de gestión conectado al sistema MES de la empresa, desarrollado conforme a los principios de la Industria 4.0", especifica Kepa Soto, responsable de área de Cabycal para el norte de España.
"Hemos transformado completamente la gestión del flujo de producción", prosigue González Candañedo. "En el pasado, el sistema no permitía la identificación completa de las piezas que se estaban procesando. Hoy, sin embargo, hemos logrado un control total de los bastidores de entrada y salida, de su recorrido y de la cantidad de hojas y marcos que se están procesando, así como de los ciclos de recubrimiento asociados a cada lote".

"La integración entre la instalación y el sistema digital también ha permitido optimizar la gestión del túnel de pretratamiento, gracias al ajuste automático de los parámetros en función del tipo de componente tratado. Asimismo, se ha implementado un sistema de monitorización operativa que registra diariamente las piezas pintadas, completamente integrado con los robots de carga y descarga, lo que garantiza un control continuo del proceso. En la actualidad, nuestro departamento de pintura está evaluando la incorporación de una cabina adicional de aplicación destinada a los pequeños lotes de color, una solución que es posible gracias a la flexibilidad del sistema de transporte de doble raíl".

Una decisión acertada para garantizar la seguridad

La intervención no se limitó a la sustitución de la anterior línea de recubrimiento, sino que supuso el punto de partida para una reorganización y un rediseño completos de la estructura productiva. Este revamping ha permitido a Asturmadi Doors duplicar la capacidad de producción al tiempo que ha reducido en un 50 % los turnos de trabajo. Durante la fase preliminar, la empresa examinó varios proveedores de instalaciones y cabinas para el recubrimiento superficial, decantándose finalmente por Cabycal y Nordson. "Elegimos a Cabycal por su fuerte crecimiento tanto en el ámbito de la innovación tecnológica como en el de la madurez industrial. En cuanto a Nordson, ya conocíamos la fiabilidad de su tecnología y consideramos que podía garantizarnos instalaciones más robustas y una continuidad operativa a largo plazo. Los materiales, espesores y calidad constructiva han sido los principales parámetros de evaluación que nos han guiado a la hora de seleccionar las mejores tecnologías disponibles en el mercado", concluye Iván González Candañedo.

La elección tecnológica también responde a la necesidad de adaptarse a unas exigencias de calidad y normativas cada vez más exigentes en el mercado de las puertas cortafuego. Los productos fabricados por Asturmadi Doors deben cumplir con estrictos estándares de certificación en cuanto a la resistencia al fuego, los ciclos aplicativos adoptados y la conformidad normativa exigida por el mercado español. A ello se suma la necesidad de los fabricantes de contar con las certificaciones establecidas por la norma EN 1125 para los dispositivos antipánico destinados a la evacuación de emergencia.

"Se trata de una considerable barrera de acceso para otros fabricantes, ya que el mantenimiento de las certificaciones requiere numerosas pruebas instrumentales, verificaciones periódicas y continuas auditorías orientadas a garantizar la constancia y la trazabilidad del proceso de producción". El recubrimiento superficial de las puertas cortafuego también forma parte de este riguroso sistema de homologación. Para cada lote de producción, las características físicas y químicas de los productos de recubrimiento utilizados y los espesores aplicados deben corresponder a parámetros preestablecidos. "Gracias a la colaboración con Cabycal, hemos montado una instalación que nos permite gestionar elevados volúmenes de producción y responder a los requisitos de calidad de nuestros clientes, cada vez más exigentes. Al mismo tiempo, los estándares de certificación de nuestros productos se han ido endureciendo progresivamente para seguir garantizando la seguridad de las personas, también a raíz de los trágicos acontecimientos que, lamentablemente, siguen produciéndose con cierta frecuencia".