En el sector odontológico, la calidad es fruto de la correcta sinergia entre la tecnología de lavado y la química de proceso

Para Medesy, empresa especializada en la fabricación de instrumentos odontológicos, la fase de lavado constituye una etapa estratégica. Gracias al trabajo conjunto con IFP Europe y Dollmar, la empresa ha implantado un sistema de alcoholes modificados que combina altos rendimientos con un enfoque orientado a la sostenibilidad.

En el corazón del Friuli Venezia Giulia, al pie de los Prealpes, se encuentra Maniago, una pequeña localidad que desde hace más de seis siglos es un referente internacional en la elaboración de metales, hasta el punto de haber sido apodada la «ciudad del cuchillo». Generación tras generación, Maniago ha construido un distrito productivo en torno al saber hacer artesanal, la precisión y la continuidad de los conocimientos. Sus orígenes se remontan al período de la República de Venecia, cuando el territorio fue elegido para la fabricación de armas y utensilios de hierro.

Desde entonces, las habilidades de los herreros locales han ido evolucionando y especializándose al tiempo que se han adaptado a los avances tecnológicos y a las demandas del mercado: de la fabricación de armas se pasó a cuchillos, tijeras y utensilios, hasta llegar a la fabricación de componentes industriales e instrumentos de altísima precisión destinados al sector médico, ámbito en el que Medesy Srl ha desarrollado su propio know-how.

«Durante la posguerra, en una Italia inmersa en la reconstrucción y el desarrollo industrial, mi abuelo, Guglielmo Ghezzi, fundó la empresa dedicándose inicialmente a la fabricación de instrumentos quirúrgicos para centrarse progresivamente en un nicho altamente especializado: el sector odontológico», nos cuenta Diego Ghezzi, actualmente al frente de Medesy.

«La llegada de mi padre Claudio a la dirección de la empresa marcó una nueva etapa de crecimiento para Medesy, impulsada por la incorporación de nueva maquinaria y de los primeros centros de trabajo. Es en esta etapa cuando se inicia un proceso de modernización orientado a mejorar la eficiencia productiva, sin por ello descuidar la atención al detalle ni la calidad propias de la tradición artesanal», continúa diciendo.

Hoy, con la tercera generación al mando, representada por Diego, Lisa y Camilla Ghezzi, la empresa continúa su trayectoria de crecimiento adoptando tecnologías cada vez más avanzadas e interconectadas con un enfoque de Industria 4.0 que permiten optimizar los procesos, mejorar la trazabilidad y garantizar estándares de calidad cada vez mayores. Al mismo tiempo, Medesy está invirtiendo en la investigación de nuevos materiales más eficientes, como aceros de nueva generación y polímeros de alto rendimiento, capaces de asegurar mayor estabilidad, resistencia y durabilidad a lo largo del tiempo.

Entre las inversiones más recientes se incluye la introducción de una nueva instalación de lavado con alcoholes modificados, suministrada por IFP Europe (Galliera Veneta, PD), con el apoyo de Dollmar(Caleppio, MI) para el suministro de productos químicos. La sinergia entre estas dos realidades se enmarca en una estrategia orientada a optimizar los procesos y elevar los estándares de calidad, con el objetivo de lograr una fase de lavado cada vez más eficiente, con mejores rendimientos y más sostenible.

Un proceso de suma importancia

En Medesy, el lavado representa una fase estratégica del proceso de producción, determinante para garantizar los niveles de precisión y limpieza exigidos por los instrumentos odontológicos.

«Gran parte de los mecanizados a los que se someten nuestros productos, fabricados en acero inoxidable 303 o 420B según el tipo de componente, se realiza internamente. Para otras fases, como el forjado, los tratamientos térmicos, el corte láser y el electropulido, nos encomendamos a empresas especializadas del distrito de Maniago, con las cuales mantenemos una colaboración consolidada», explica Alessandro Cecchin, responsable de calidad.

«Dada su relevancia dentro de nuestro ciclo productivo, el proceso de lavado se ha gestionado siempre de forma interna y se lleva a cabo tanto como etapa intermedia entre operaciones como en la fase final del producto, antes del control de calidad y de las operaciones de embalaje y envío a los 105 países donde distribuimos nuestros instrumentos. El lavado entre operaciones es, sin duda, el más crítico, ya que durante los mecanizados los instrumentos entran en contacto con aceites, emulsiones y pastas abrasivas que se emplean en el torneado, rectificado y abrillantado, así como con residuos sólidos como recortes y virutas que podrían depositarse incluso en cavidades de difícil acceso. Su eliminación es fundamental para garantizar la correcta ejecución de las etapas posteriores. El lavado final, en cambio, garantiza un nivel adicional de limpieza del producto terminado. Aunque no siempre resulte necesario en términos productivos, responde a una decisión empresarial precisa, enfocada en la mejora continua de los estándares de calidad», continúa explicando.

«El proceso se desarrolló inicialmente de conformidad con los requisitos de la ISO 9001 y, posteriormente, asumió un papel aún más relevante con la introducción de la ISO 13485, específica para el sector médico. Por ello, representa uno de los elementos más monitoreados durante las inspecciones, en las que se evalúa no solo la eficacia operativa, sino también la capacidad de mantener a lo largo del tiempo un rendimiento estable y conforme a los parámetros empresariales», precisa Ghezzi.

La nueva instalación de lavado

La exigencia de renovar el sistema de lavado surge de la necesidad de mejorar aún más la eficacia del proceso. «Buscábamos una instalación capaz de garantizar un lavado más eficaz y eficiente, así como de eliminar completamente los agentes contaminantes. La principal dificultad del sistema anterior se debía al aceite utilizado en las fases de torneado: al ser un contaminante ligero, tendía a subir hacia la superficie y, en los sistemas por inmersión, la pieza se limpiaba durante el ciclo, pero al extraerla volvía a entrar en contacto con la capa de aceite superficial, lo cual arruinaba la limpieza recién lograda», afirma el responsable de calidad.

Para resolver este problema, optamos por la instalación KP HMA 100, un sistema de alcoholes modificados diseñado por IFP Europe para satisfacer altas exigencias productivas y asegurar la eliminación eficaz incluso de los contaminantes más complejos.

«Gracias al ciclo de tratamiento al vacío de hasta 1 milibar, la tecnología KP HMA integra en un único proceso las fases de lavado, secado y descontaminación, asegurando un rendimiento elevado tanto en configuraciones estándar como con soluciones personalizadas», afirma Giampaolo Rossi, responsable comercial de IFP Europe.

«El funcionamiento está completamente automatizado: el operario carga la cesta, la cual se traslada al interior de la cámara de lavado mediante un sistema automático de rodillos. Una vez seleccionado el ciclo más adecuado, el proceso se inicia automáticamente hasta la fase final de descarga. Los ciclos preconfigurados se gestionan fácilmente a través del software MES de la empresa. Un elemento clave para lograr un alto nivel de limpieza es la gestión de la carga dentro de las cestas de lavado. Los semielaborados, típicos de las etapas entre operaciones y caracterizados por un nivel de contaminación más elevado, se introducen sin orden alguno. Durante el ciclo, un sistema basculante favorece la oscilación y el movimiento de las piezas, y permite que los vapores de alcohol modificado alcancen incluso las geometrías más complejas, garantizando así una limpieza en profundidad. Para los componentes terminados y ya ensamblados, se utilizan soportes dedicados que permiten un posicionamiento preciso y una manipulación más delicada durante el tratamiento», continúa el responsable de calidad.

El tiempo de ciclo se sitúa de media en torno a los 15 minutos y, teniendo en cuenta que Medesy produce aproximadamente un millón de piezas al año y que algunos productos, como las jeringas, están formados por unos 12 componentes que deben ensamblarse, la velocidad y la eficiencia del sistema de lavado se convierten en factores clave para la productividad.

«La instalación KP HMA ofrece también una gran flexibilidad de configuración gracias a numerosas opciones adicionales, entre las que se incluyen sistemas robotizados de carga, módulos de secado suplementarios, aplicación de tratamientos protectores en los componentes lavados y la posibilidad de integración en entornos de sala blanca. Por lo tanto, se trata de una solución escalable, diseñada para adaptarse a las necesidades de producción más avanzadas y en perfecta sintonía con los parámetros de la Industria 4.0», concluye Rossi.

La química de lavado y el soporte técnico de Dollmar

«En cuanto a los productos químicos, estamos colaborando con Dollmar, que nos ha apoyado para mejorar el proceso», nos explica el responsable de calidad. «En primer primer lugar, verificamos la compatibilidad de los alcoholes modificados con los aceites utilizados en los procesos de torneado mediante pruebas de estrés realizadas en nuestros laboratorios. Luego, les suministramos el alcohol modificado Dollmarsol G 120, desarrollado para garantizar un alto rendimiento en los procesos de lavado y desengrase. Su formulación permite eliminar eficazmente aceites, grasas y residuos de mecanizado, garantizando un nivel de limpieza constante y controlado. Al mismo tiempo, incorporamos el estabilizador del pH del alcohol modificado Dollmarstab G, que contribuye a mantener estable el proceso de lavado, mejorando el rendimiento general de la instalación», afirma Mario De Cenzo, director de ventas de Dollmar.

«El soporte no se limita al suministro de productos químicos, sino que incluye también un servicio continuo de análisis y asistencia técnica. A través de controles periódicos y pruebas de laboratorio, Dollmar elabora informes detallados sobre el estado del disolvente que ofrecen una visión constante de las condiciones operativas del baño de lavado y propone, cuando es necesario, posibles acciones correctivas», continúa.

«El soporte técnico y los análisis periódicos, certificados por el laboratorio interno de Dollmar, permiten monitorear constantemente el comportamiento del disolvente y proporcionar indicaciones útiles también para la integración en los sistemas de calidad internos», afirma el responsable de calidad.

El lavado como palanca estratégica entre rendimiento y medio ambiente

La instalación KP HMA 100 de IFP Europe, junto con los productos químicos de alto rendimiento desarrollados por Dollmar, ha permitido a Medesy dar un salto cualitativo significativo, mejorando la eficacia del lavado, la estabilidad del proceso y el control de las variables operativas a lo largo del tiempo.

La diferencia no ha residido únicamente en la tecnología de instalación, sino en la sinergia entre dicha instalación, la química de proceso y el soporte técnico especializado: un enfoque integrado que ha permitido transformar una limitación productiva en una oportunidad real de optimización y crecimiento.

Además de las prestaciones productivas, la sostenibilidad del proceso ocupa un papel cada vez más central. «La instalación elegida es un sistema de ciclo cerrado que impide el contacto directo con los fluidos de lavado y permite una gestión controlada y segura de todo el ciclo. Los sistemas integrados de filtración, depuración y separación permiten la recuperación de aceites, agua y micropartículas metálicas, y reducen de manera significativa la producción de residuos», afirma Rossi.

«El uso de alcoholes modificados supone también una opción ventajosa ya que su volatilidad controlada y su baja toxicidad los convierten en una solución más sostenible frente a los sistemas tradicionales. Esto se traduce een una reducción del impacto en la salud de los operarios y, más en general, en el entorno de trabajo", añade Adina Diaconu, gerente de Marketing de Dollmar.