Secondo l'azienda tedesca Steelpaint, specializzata nella protezione dell'acciaio, il crescente impiego dell’hydrojetting nelle riparazioni navali sta aumentando la richiesta di rivestimenti capaci di proteggere le superfici in acciaio che risultano problematiche per le tradizionali vernici bicomponenti.
L’hydrojetting utilizza acqua ad altissima pressione (tipicamente tra 700 e 1.000 bar) per lavare, disincrostare e rimuovere i rivestimenti esistenti da scafi, ponti, stive e serbatoi delle navi. Il processo è sempre più adottato come alternativa alla sabbiatura a secco durante la manutenzione del bacino di carenaggio, anche a causa della crescente attenzione all'impatto ambientale degli abrasivi esausti e dei rifiuti contaminati.
A differenza della sabbiatura, l’hydrojetting non genera polvere né abrasivi esausti e può ridurre la quantità di rifiuti contaminati prodotti durante la preparazione della superficie. Tuttavia, il processo pone delle sfide per le vernici convenzionali, poiché non crea un nuovo profilo di ancoraggio sulla superficie dell'acciaio. Inoltre, l'umidità residua e la formazione rapida di ruggine possono compromettere l'adesione e l'indurimento del rivestimento.
“Nei climi caldi e umidi, l'elevata umidità relativa spesso supera i limiti d'applicazione dei rivestimenti tradizionali, compromettendone l'affidabilità. In assenza di condizioni ambientali ideali, questi prodotti rischiano di non aderire correttamente, oltre a formare bolle, screpolarsi o deteriorarsi precocemente,” ha affermato Andreas Engert, Direttore Tecnico di Steelpaint.
In tali condizioni, i rivestimenti poliuretanici monocomponenti che induriscono grazie all'umidità possono rappresentare un'alternativa valida. L'azienda cita i propri sistemi Stelpant e Stelcatec come esempi di rivestimenti progettati per tollerare elevati livelli di umidità e substrati umidi.
Secondo l'azienda, questi rivestimenti possono essere applicati con un'umidità relativa fino al 98% senza vincoli legati al punto di rugiada e sono utilizzabili su superfici in acciaio umide, o superfici che presentano ruggine superficiale istantanea da lieve a moderata. Sono anche progettati per mantenere l'adesione su acciaio parzialmente corroso o relativamente liscio.
“I rivestimenti sono destinati in particolare alla manutenzione a bordo, dove può risultare difficile soddisfare i requisiti convenzionali di preparazione della superficie. Pronti all'uso, non richiedono miscelazione e si applicano a pennello, rullo o spruzzo direttamente su supporti in acciaio umidi o preparati manualmente,” ha aggiunto Andreas Engert.
I rivestimenti possono essere applicati a temperature comprese tra -5 °C e 50 °C e con un’umidità relativa fino al 98%. L’azienda dichiara inoltre un’eccellente adesione su alluminio, acciaio inossidabile e acciaio zincato, rendendo possibili gli interventi di protezione anticorrosiva sia in bacino di carenaggio sia con la nave in navigazione.
I rivestimenti possono essere applicati su acciaio trattato con hydrojetting secondo gli standard SSPC-SP WJ/NACE WJ (classi da WJ-3 a WJ-2), nonché su superfici preparate mediante sabbiatura a vapore o con metodi manuali e meccanici. L'idrogetto ha trovato particolare diffusione laddove le normative sullo smaltimento dei rifiuti, i controlli ambientali o i vincoli operativi rendono meno pratica la sabbiatura abrasiva tradizionale.
“L’integrazione tra hydrojetting e rivestimenti igroindurenti offre ad armatori e operatori offshore un’alternativa anticorrosiva efficace: una soluzione che semplifica la manutenzione, abbatte i costi e prolunga la vita utile delle strutture anche negli ambienti più severi,” ha affermato Frank Müller, Direttore di Steelpaint.
La natura monocomponente dei rivestimenti consente anche di ridurre gli sprechi di materiale e le esigenze di imballaggio. A differenza dei sistemi bicomponenti convenzionali, non richiedono miscelazione né presentano limiti di pot life, così da ridurre la quantità di prodotto miscelato inutilizzato da smaltire.
In conclusione, la combinazione di hydrojetting e rivestimenti igroindurenti offre potenziali vantaggi in termini di impatto ambientale, manodopera ed efficienza nell'uso dei materiali, garantendo al contempo un'efficace protezione anticorrosiva in ambienti marini particolarmente gravosi.