A melhoria da eficiência da linha de pintura da Asturmadi Doors passa pela perfeita integração entre a movimentação manual e automática

O projeto de otimização da linha de pintura da Asturmadi Doors surgiu da necessidade de atender às crescentes pressões de produção e aos requisitos regulatórios cada vez mais rigorosos no setor de portas corta-fogo. O projeto para a construção do novo sistema a pó, realizado pela Cabycal em colaboração com a Nordson, envolveu uma reformulação completa da fábrica, com atenção especial à integração entre a movimentação manual e automática e à otimização dos fluxos de produção.

Uma porta corta-fogo é um elemento de fechamento técnico projetado e certificado para garantir a compartimentação contra incêndio entre espaços adjacentes, limitando a propagação de chamas, fumaça e calor por um prazo definido, de acordo com classes específicas de resistência ao fogo. Ela é um componente essencial na segurança dos edifícios e se diferencia dos outros tipos de porta por duas características principais: resistência ao fogo e fechamento automático. É constituída por uma folha de porta e um quadro feitos de materiais específicos, como aço, alumínio, gesso, madeira ou vidro, selecionados para garantir a integridade estrutural e o isolamento térmico durante a exposição ao fogo. O sistema se completa com acessórios certificados, incluindo dobradiças, fechaduras, dispositivos de fechamento automático e guarnições intumescentes, que, em caso de incêndio, se expandem ajudando a vedar as vedações das juntas e conter as chamas e a fumaça. As portas corta-fogo são submetidas a rigorosos testes de laboratório e devem estar em conformidade com as normas europeias vigentes, inclusive a marcação CE e as normas EN de referência. Em particular, as principais certificações são a UNI EN 1634-1 para resistência ao fogo e a UNI EN 1634-3 para vedação contra fumaça, que garantem o desempenho em condições reais de incêndio e a segurança das rotas de evacuação.

“Nos últimos anos, houve um aumento dos incêndios no setor industrial, além de vários incidentes que chamaram a atenção internacional para a importância dos sistemas de proteção passiva contra incêndio, como o incêndio no complexo residencial Wang Fuk Court, em Tai Po, Hong Kong, e o incêndio ainda impresso na memória coletiva que ocorreu em Crans-Montana, na Suíça, durante as comemorações de Ano Novo”, explica Iván González Candañedo, chefe de produção e compras da Asturmadi Doors, uma empresa de Avilés, Espanha, especializada na produção de portas metálicas certificadas resistentes ao fogo “Esses incidentes destacam a importância de se ter sistemas eficazes de proteção passiva contra incêndio, especialmente portas corta-fogo certificadas e com manutenção correta. Isso não é apenas uma exigência regulamentar, mas um elemento essencial para conter a propagação do fogo, proteger as pessoas, permitindo sua evacuação, e reduzir os danos em estabelecimentos industriais, espaços públicos e ambientes privados.” A crescente atenção, por parte de projetistas e órgãos reguladores, para esses sistemas de segurança levou a um aumento na demanda por soluções adequadas. “Esse aumento é um dos motivos pelos quais modernizamos recentemente os equipamentos da fábrica na sede da Asturmadi Doors, em Avilés, inclusive o da pintura a pó. Embora o produto final não tenha o mesmo valor estético das portas decorativas para uso residencial, a demanda por padrões estéticos cada vez mais elevados começou a influenciar também o nosso setor. Hoje, operamos uma linha altamente eficiente e totalmente digitalizada, projetada em colaboração com a Cabycal, empresa de Alaquàs (Valência) especializada na fabricação de sistemas de pintura personalizados, capazes de garantir alta capacidade de produção para atender às demandas do setor e está perfeitamente integrada ao sistema de gestão da empresa.”

Asturmadi Doors: mais de trinta anos de especialização em proteção passiva contra incêndio

Fundada há mais de trinta anos, a Asturmadi Doors especializou-se gradualmente no projeto e produção de portas metálicas certificadas resistentes ao fogo, criando soluções em conformidade com as principais normas europeias e internacionais de proteção passiva contra incêndio. Ao longo do tempo, a empresa ampliou sua gama, integrando componentes complementares, como quadros, ferragens e acessórios certificados.

“A capacidade de adaptação às mudanças regulamentares e às demandas do mercado, oferecendo soluções personalizadas, foi um dos principais fatores do nosso crescimento”, diz Iván González Candañedo. Hoje, a Asturmadi Doors exporta seus produtos para mais de 70 mercados internacionais na Europa, América Latina e África, consolidando uma presença comercial em mais de 40 países. Paralelamente à expansão da produção, a empresa investiu na otimização dos processos industriais e na utilização de materiais em conformidade com os mais recentes requisitos ambientais, visando combinar segurança, conformidade regulamentar e eficiência produtiva.

Uma estrutura de produção projetada para trabalhar com altos volumes

A estrutura de produção da Asturmadi Doors baseia-se na integração de duas linhas especiais para a produção dos componentes da porta: uma para a produção de quadros e outra para as folhas da porta. “Para nós, é essencial sincronizar corretamente os dois fluxos de produção, planejando a produção dos quadros, antes da produção das folhas”, explica Iván González Candañedo. “Operamos com um espaço relativamente limitado em comparação com os volumes processados, e isso exige que cada componente no final da linha seja montável imediatamente. As folhas das portas são produzidas no departamento de painelamento e perfilagem, integrado com a pintura a pó, para depois serem acopladas aos quadros, na fase final de montagem.” Nos últimos anos, a empresa embarcou em um importante percurso de automação de toda a sua fábrica, introduzindo robôs manipuladores para carga e descarga automáticas, e novas máquinas de perfilagem e painelamento. “Percebemos que a linha de painelamento anterior não era mais suficiente para os volumes exigidos pelo mercado, apesar de operar em três turnos, cinco dias por semana. Ao mesmo tempo, a crescente diversificação dos lotes de cores também estava criando engarrafamento do processo de pintura.”

Para resolver esses problemas, a administração da Asturmadi Doors iniciou um investimento significativo, tanto no departamento de pintura, quanto no de usinagem mecânica, acompanhado por uma ampliação do espaço de produção. “Retiramos algumas máquinas que pertenciam a outra empresa do grupo, para instalar o novo sistema de pintura desenvolvido em conjunto com a Cabycal. Assim que a capacidade de pintura aumentou, logo surgiu a necessidade de modernizar também a linha de trabalho das folhas, para acompanhar o aumento da produção.” Embora a linha existente ainda estivesse totalmente operacional, o fabricante havia encerrado suas atividades e a empresa não podia mais depender de apenas uma solução como aquela. Então, a Asturmadi Doors decidiu acrescentar mais uma linha com o mesmo comprimento, com mais de 30 metros. O aumento da capacidade de produção, no entanto, trouxe novos desafios logísticos. “Com o aumento do volume, a estação de saída da linha tornou-se o novo ponto crítico: o número de folhas produzidas é tão alto que extrapolou as esteiras transportadoras que realizam a movimentação. Por isso, estamos avaliando a introdução de um sistema automático de estoque.”

Um novo sistema de pintura projetado para melhorar a eficiência e a produtividade

O projeto do novo sistema de pintura a pó foi desenvolvido com dois objetivos principais: aumentar a capacidade de produção, reduzindo os tempos de passagem na linha e integrar de forma eficiente os sistemas de carregamento manual e automático. “Antes, operávamos com uma esteira monotrilho que funcionava em três turnos por dia”, explica Iván González Candañedo. “Com a nova configuração de dois trilhos, podemos pintar volumes maiores, operando em um turno e meio, mantendo o mesmo ciclo de processo.” Para atender ao aumento da capacidade de produção, a Cabycal projetou um sistema de controle de fluxo avançado com cinco estações de acúmulo distribuídas ao longo da linha. A movimentação na área de carga e descarga é auxiliada por dois robôs capazes de gerenciar até 160 folhas, enquanto os quadros são carregados manualmente. As folhas são enganchadas nos ganchos da esteira em grupos de quatro, no caso de tamanhos padrão, e três, para componentes maiores.

O ciclo de revestimento começa no túnel de pré-tratamento de três etapas, integrado ao sistema de nebulização nanotecnológica ProSpray Air desenvolvido pela Proquimia. Esse equipamento aplica a solução de passivação nanotecnológica por nebulização sobre as peças, garantindo uma molhagem uniforme com consumo mínimo de produto. O conjunto formado pelo produto nanotecnológico e pelo ProSpray Air permite multiplicar de duas a quatro vezes a resistência à corrosão das superfícies tratadas, alcançando, desse ponto de vista, cenários de exposição C4H ou C5H, dependendo do sistema de pintura utilizado. A instalação também incorpora o sistema ProGuard System da Proquimia, uma plataforma de gestão e controle que regula automaticamente a concentração dos produtos químicos dos banhos e permite o monitoramento e a rastreabilidade do processo em tempo real, fatore schave para garantir a repetibilidade exigida pelos padrões de certificação do setor. “Integramos também um sistema de osmose reversa para garantir maior estabilidade do processo”, explica González Candañedo. “Embora a qualidade da água nas Astúrias já seja muito boa, preferimos introduzir essa solução para aumentar a segurança e a repetibilidade do enxágue.”

Em seguida, os componentes passam pelo forno de secagem, onde permanecem por cerca de 20 minutos a 135 °C, antes de chegarem à cabine de pintura a pó, equipada com a tecnologia de fase densa HDLV, da Nordson. “À Nordson pedimos um sistema robusto, fiável e de baixa manutenção, mas sobretudo preparado para trabalhar 24 horas por dia, 7 dias por semana. Além disso, o sistema deveria ser completamente automático, sem depender das competências do operador de pintura, e concebido para realizar mudanças rápidas de cor, com vários processos automatizados. A Nordson instalou uma cabine equipada com sete pistolas de cada lado e uma pistola fixa, com mudança automática dos parâmetros e da receita de aplicação, comunicação com o painel de controlo da Cabycal e controlo do processo graças à tecnologia HDLV da Nordson”, explica González Candañedo. "Graças ao sistema de fase densa, temos um controlo total sobre a espessura do revestimento. Isto só é possível graças ao sistema Nordson Encore® HD, que permite obter a máxima penetração, repetibilidade do processo, uma uniformidade excecional e um excelente nível de qualidade do acabamento final, eliminando ainda a necessidade de retrabalho. Além disso, o centro de alimentação de pó Spectrum HD garante uma alimentação estável do produto de revestimento, reduzindo a manutenção e os tempos de paragem. Esta configuração permitiu-nos duplicar a capacidade de produção, alcançar uma elevada repetibilidade na aplicação e reduzir significativamente o consumo de pó“.

A fábrica faz, em média, quatro trocas de cor por dia: as duas cores padrão representam cerca de 80% da produção, enquanto os tons restantes são usados para pequenos lotes e pedidos personalizados. Após a aplicação do pó, os componentes passam pelo forno de polimerização, que opera a 200 °C por cerca de 35 minutos para as folhas e 30 minutos para os quadros. As peças pintadas são, enfim, levadas para o buffer de acúmulo final, onde um robô de descarga as transporta para o sistema de rolos para montagem automática, ou para estações intermediárias para trabalhos especiais, como a montagem de visores ou tubulares para portas duplas. “A linha pode atingir uma velocidade de 3 m/min com um ciclo completo de cerca de uma hora e meia e tempos de pintura de 2,5 minutos por folha: um índice que até alguns anos atrás parecia inatingível.”

Um projeto desenvolvido em coengenharia

O novo projeto da linha de pintura foi desenvolvido por coengenharia, com a participação direta do gerente de produção da Asturmadi Doors, desde o início. O trabalho conjunto entre a equipe técnica da Cabycal e o pessoal da empresa nos ajudou a definir uma solução de engenharia voltada para o aumento do desempenho da produção. “Foi uma colaboração muito estreita, com nossos técnicos trabalhando lado a lado com a equipe da Asturmadi Doors para atingir os objetivos estabelecidos de melhoria da produção “, explica Emilio Ferrando, gerente geral da Cabycal. Um dos aspectos mais complexos do projeto foi a integração entre os sistemas de carga manual e automático. “Com uma esteira projetada com cinco sistemas de mecanização independentes, as diferentes trajetórias dos penduradores se cruzam em vários pontos do percurso, por isso a rastreabilidade completa é essencial. Esse problema foi resolvido com a integração de um software de gestão conectado ao MES da empresa, desenvolvido de acordo com os princípios da Indústria 4.0”, explica Kepa Soto, gerente de área para o norte da Espanha, da Cabycal. “Transformamos completamente a gestão do fluxo de produção”, continua González Candañedo. “Antes, o sistema não permitia a identificação total das peças em processamento. Hoje, no entanto, temos controle total dos penduradores que entram e saem, de seus trajetos e da quantidade de folhas e quadros processados, além dos ciclos de revestimento associados a cada lote".

"A integração entre o equipamento e o sistema digital também nos ajudou a otimizar a gestão do túnel de pré-tratamento, graças à regulagem automática dos parâmetros, em função do tipo de componente tratado. Além disso, um sistema de monitoramento operacional também foi implementado para o registro diário das peças pintadas, totalmente conectado com os robôs de carga e descarga, para garantir o controle contínuo do processo. Atualmente, a equipe de pintura está avaliando a integração de mais uma cabine de aplicação especial para pequenos lotes de cores, uma solução viabilizada pela flexibilidade do sistema de transporte de dois trilhos".

Uma escolha perfeita para garantir a segurança

O projeto não se limitou à substituição da linha de pintura anterior; mas serviu também como ponto de partida para uma reorganização e reformulação completa de toda a fábrica. Essa renovação ajudou a Asturmadi Doors a dobrar sua capacidade de produção, ao mesmo tempo que reduziu os turnos de trabalho em 50%. Durante a fase preliminar, a empresa avaliou vários fornecedores de equipamentos e cabines de pintura, optando finalmente pela Cabycal e pela Nordson. “Escolhemos a Cabycal porque reconhecemos o forte crescimento da empresa em termos de inovação tecnológica e maturidade industrial. Quanto à Nordson, já conhecíamos a segurança de sua tecnologia e acreditávamos que ela poderia oferecer uma engenharia de plantas mais robusta e continuidade operacional duradoura. Materiais, espessuras e qualidade de fabricação foram os principais parâmetros de avaliação na seleção das melhores tecnologias disponíveis no mercado”, conclue Iván González Candañedo.

A escolha tecnológica também foi determinada pela necessidade de atender aos requisitos de qualidade e regulamentares cada vez mais rigorosos impostos pelo mercado de portas corta-fogo. Na verdade, os produtos fabricados pela Asturmadi Doors devem atender a rigorosos padrões de certificação relativos à resistência ao fogo, ciclos de aplicação e conformidade regulamentar exigida pelo mercado espanhol. Além disso, os fabricantes devem possuir as certificações previstas pela norma EN 1125 para dispositivos anti-pânico para a evacuação de emergência.

“É um obstáculo muito grande para outros fabricantes, porque a manutenção das certificações requer inúmeros testes instrumentais, inspeções periódicas e auditorias contínuas para garantir a constância e a rastreabilidade do processo de produção.” A pintura de portas corta-fogo também está sujeita a esse rigoroso sistema de homologação. Para cada lote de produção, as características físico-químicas dos produtos utilizados e as espessuras aplicadas devem corresponder a parâmetros predefinidos. “Graças à colaboração com a Cabycal, instalamos um sistema que nos permite manter altos volumes de produção e atender aos requisitos de qualidade cada vez mais rigorosos de nossos clientes. Diante dos eventos trágicos que muitas vezes presenciamos, nossos padrões de certificação de produtos também estão se tornando cada vez mais rigorosos, pois devem continuar garantindo a segurança das pessoas.”