Clerprem ridefinisce il futuro del railway interior con polveri antigraffiti e anticorrosive che soddisfano i più elevati standard del settore ferroviario

Clerprem, tra i leader globali nella progettazione e produzione di sedute ergonomiche e componenti per interni destinati all’industria dei trasporti, ha scelto le polveri di TIGER Coatings per ottimizzare le prestazioni dei rivestimenti destinati a un mercato sempre più esigente in termini di resistenza antigraffiti, protezione anticorrosiva e affidabilità applicativa su differenti substrati metallici.

Tradizionalmente, nel settore ferroviario innovazione è sinonimo di sviluppo del design, dell’estetica e del comfort degli interni, con l’obiettivo di offrire ai passeggeri un ambiente sempre più accogliente e trasformare il viaggio in un’esperienza più piacevole. Una tendenza che il comparto automotive premium segue già da molti anni, investendo nello sviluppo di abitacoli capaci di coniugare ergonomia, impatto estetico e benessere a bordo, fino a fare dell’esperienza di guida e di viaggio uno degli elementi di selezione dei propri veicoli.

Anche il settore ferroviario si sta muovendo in questa direzione, affiancando alle esigenze estetiche e di comfort nuove istanze legate alla sostenibilità, all’accessibilità e all’integrazione di tecnologie avanzate negli interni dei convogli. Preservare nel tempo qualità estetica, pulizia e funzionalità delle cabine diventa quindi un requisito imprescindibile per gli operatori dei trasporti, chiamati a garantire standard elevati non soltanto dal punto di vista dell’efficienza del servizio, ma anche di percezione dell’ambiente da parte dei passeggeri.

Pareti imbrattate, superfici danneggiate e graffiti rappresentano un problema diffuso non solo negli spazi pubblici urbani, ma anche nelle stazioni ferroviarie e sui mezzi di trasporto. Secondo le stime della compagnia ferroviaria statale tedesca Deutsche Bahn, i danni causati da graffiti, scritte e tag presenti su pavimenti, pareti e interni delle carrozze ammontano a circa 12 milioni di euro e registrano una tendenza in crescita. L’azienda ha evidenziato come il fenomeno influisca negativamente sulla percezione dei passeggeri e richieda interventi di rimozione tempestivi da parte del personale specializzato.

Se gli strumenti “sociali” per contrastare il vandalismo restano limitati, la tecnologia – e in particolare quella dei rivestimenti – offre oggi soluzioni efficaci almeno sul fronte della prevenzione del danno e della rapidità dell’intervento di pulizia. Sistemi vernicianti sviluppati ad hoc consentono infatti di semplificare la rimozione dei graffiti, ridurre i tempi di intervento e ripristinare più rapidamente le condizioni estetiche originarie richieste dalle aziende di trasporto, preservando la qualitá del manufatto verniciato.

Una necessità che si riflette inevitabilmente anche lungo la filiera produttiva del comparto, coinvolgendo le aziende chiamate a progettare e realizzare elementi destinati agli interni dei convogli. Tra queste figura Clerprem SpA, realtà di Carrè (Vicenza) attiva da oltre 55 anni nella progettazione e produzione di componenti per il settore dei trasporti. “Ci occupiamo dello sviluppo di sedute per i settori automotive, ferroviario, del trasporto pubblico e dei veicoli commerciali, con l’obiettivo di garantire ai passeggeri un’esperienza di viaggio superiore”, spiega Elena Marchesi, responsabile marketing dell’azienda. “Per raggiungere questo scopo dobbiamo assicurarci che ogni componente, dai sistemi di seduta ai poggiatesta, dai braccioli alle console, fino alle imbottiture in poliuretano, venga realizzato attraverso processi tecnologicamente avanzati, senza rinunciare a quella qualità artigianale “Made in Italy” che da sempre rappresenta il tratto caratteristico di Clerprem”.

Una qualità garantita non soltanto dalle lavorazioni meccaniche effettuate con impianti innovativi, ma anche dai rivestimenti applicati sulle superfici dei particolari in alluminio, magnesio e acciaio destinati agli arredi interni. “Per il settore railway interior utilizziamo in particolare le vernici in polvere antigraffiti omologate di TIGER Coatings, che semplificano la pulizia delle superfici imbrattate senza dover ricorrere alla riverniciatura e assicurano al tempo stesso una protezione anticorrosiva dei supporti”.

Clerprem: una produzione Made in Italy per i mercati automotive e ferroviario

La storia di Clerprem ha inizio alla fine degli anni Cinquanta e affonda le proprie radici nella scoperta di un materiale allora quasi sconosciuto, il poliuretano. “In quel periodo - racconta Elena Marchesi - le potenzialità di questo materiale innovativo per l’imbottitura di cuscini, poltrone e divani erano ancora poco esplorate, ma costituirono fin da subito il punto di partenza per lo sviluppo dell’azienda fondata a Milano da Roberto Marchesi, prima realtà in Italia dedicata all’importazione, alla trasformazione e alla distribuzione di blocchi di poliuretano”. Nel 1971 l’azienda trasferì la propria attività a Carrè, in Veneto, dove venne realizzato il primo e principale stabilimento produttivo, oggi sede centrale del gruppo. Clerprem divenne così una delle prime aziende specializzate nella schiumatura a freddo di componenti stampati in poliuretano destinati ai sedili per il settore automotive. Sette anni più tardi fu inaugurato un secondo stabilimento a Cumiana, vicino a Torino, nel cuore del principale polo automotive italiano. Qui l’azienda si specializzò nella produzione di braccioli, poggiatesta, schienali e sedili, con l’obiettivo di garantire forniture just-in-time ai principali OEM nazionali, tra cui Alfa Romeo e Fiat.

Nel corso degli anni Ottanta Clerprem ampliò ulteriormente il proprio know-how e diversificò la produzione introducendo nuove linee di prodotto, tra cui sedute per ufficio e poltrone per il settore arredamento, oltre alla produzione di finta pelle destinata ai comparti calzaturiero e della pelletteria per il settore moda, divisioni oggi non più operative. L’espansione delle competenze produttive proseguì con l’apertura nel 1989 di un ulteriore stabilimento ad Atessa (Chieti), dedicato a lavorazioni altamente specializzate quali fresatura CNC, tubatura e piegatura di profilati, saldatura robotizzata MIG, TIG e laser per particolari strutturali dei sedili, oltre allo stampaggio in pressofusione di componenti in alluminio e alla verniciatura a polvere.

“Una tappa fondamentale della storia della nostra azienda” – prosegue Elena Marchesi – “fu l’acquisizione avvenuta nel 1991, poco dopo la riunificazione tedesca, di uno stabilimento dell’ex Germania Est nei pressi di Dresda, specializzato nella produzione di sedili per carrozze ferroviarie. Nacque così Clerprem Deutschland, con il trasferimento di parte delle attività di assemblaggio a Neustadt in Sachsen e l’obiettivo di fornire sedili just-in-time all’industria ferroviaria nazionale. Nel 1997 fu finalmente realizzato il primo sedile ferroviario completo, un passaggio che consolidò il secondo grande core business di Clerprem accanto al mercato automotive: il settore railway”.

Il modello just-in-time come strategia vincente

Se la prima generazione guidata da Roberto Marchesi si concentrò sulla costruzione e sullo sviluppo di nuovi stabilimenti a livello nazionale, la seconda con a capo Gian Roberto Marchesi – ha invece avviato un processo di espansione internazionale, con l’apertura di nuove sedi produttive in Tunisia (2008), Messico (2015) e Stati Uniti (2018). Dopo l’ingresso nel comparto ferroviario americano, Clerprem ha introdotto la lavorazione dell’acciaio per rispondere alle specifiche esigenze di questo mercato, tradizionalmente meno orientato all’impiego di leghe leggere rispetto a quello europeo.

“Questa crescita è stata guidata da una strategia industriale basata sul modello just-in-time e sulla vicinanza al cliente” - continua Elena Marchesi. “Un aspetto che ha favorito il rafforzamento del ruolo di Clerprem come partner privilegiato di importanti player internazionali, anche grazie a relazioni consolidate nel tempo e a un elevato livello di affidabilità operativa, affiancati alla qualità Made in Italy della produzione: i nostri prodotti, realizzati su misura per le necessità dei clienti, integrano perfettamente comfort, sicurezza e design”.

Oggi il gruppo conta circa 2.000 dipendenti a livello globale e collabora con clienti di fascia alta, in particolare nel settore automotive premium, dove l’alto livello di specializzazione e l’impiego di materiali ad alte prestazioni rappresentano la peculiarità dei prodotti Clerprem. Tra i principali OEM automotive figurano i gruppi Volkswagen (Audi, Porsche, Škoda, Bentley e Lamborghini), Ferrari, Maserati, Cupra, Renault, Mercedes e BMW.

Nel settore ferroviario, la clientela è esclusivamente internazionale e include operatori dei trasporti come Deutsche Bahn, Siemens, Alstom e Via Rail. In ambito automotive l’azienda opera sia come Tier 1 sia come Tier 2 ed esporta circa il 95% della produzione, mentre nel ferroviario opera prevalentemente come Tier 1, fornendo direttamente l’intero sistema di seduta e gestendo l’intero ciclo produttivo fino alla consegna al costruttore del materiale rotabile o all’azienda di trasporto finale”.

La finitura: il tratto distintivo del gruppo Clerprem

“Il processo di verniciatura in polvere viene eseguito in uno stabilimento specifico del Gruppo Clerprem, nel plant metalmeccanico di Atessa, dal momento che si tratta di un’operazione molto delicata”, precisa Andrea D’Intino, responsabile amministrativo della sede abruzzese, che insieme a Giacinto Giallonardo, responsabile della produzione, e a Rosato Mazzolena, responsabile della manutenzione e coordinatore della verniciatura, guida il team operativo dello stabilimento.

“In questa sede realizziamo lo stampaggio in pressofusione di manufatti in alluminio destinati ai sedili dei convogli ferroviari, oltre alle lavorazioni di sbavatura, burattatura, granigliatura e fresatura CNC. Ci occupiamo inoltre della piegatura dei tubi e di filo ramato, del taglio laser, della saldatura automatizzata MAG, TIG e MIG, laser e della verniciatura a polvere finale dei componenti metallici di acciaio, alluminio e lega di magnesio. Ci distinguiamo dai competitor per quel gusto italiano legato al concetto di manifattura artigianale: i nostri processi sono altamente specializzati, ma realizzati con l’attenzione e la sensibilità tipiche dell’artigiano”.

L’attenzione al dettaglio rappresenta uno degli elementi centrali della filosofia produttiva dell’azienda. “I particolari che realizziamo sono tutti a vista”, sottolinea D’Intino, “e la cura che dedichiamo a ogni dettaglio è uno degli aspetti maggiormente apprezzati dai nostri clienti premium, estremamente attenti alla qualità percepita del prodotto finale. Ogni componente deve soddisfare sia il cliente diretto sia il passeggero che usufruirà del mezzo, e in questo la finitura è il primo aspetto ad avere un impatto immediato”.

Secondo il team Clerprem, il settore ferroviario sta progressivamente adottando standard qualitativi sempre più vicini a quelli dell’automotive, soprattutto per quanto riguarda l’aspetto estetico delle superfici. “Oltre a requisiti sempre più stringenti riferiti alla qualità del rivestimento finale”, prosegue Mazzolena, negli ultimi dieci anni l’utilizzo di vernici antigraffiti si è diffuso sempre di più anche all’interno dei convogli e non soltanto sulle superfici esterne, proprio per velocizzare le operazioni di pulizia e manutenzione. Si tratta però di prodotti vernicianti più delicati, con caratteristiche più vetrose e fragili, che richiedono un’applicazione particolarmente attenta e complessa”.

Un ulteriore cambiamento che ha interessato questo comparto riguarda l’evoluzione strutturale dei sistemi di seduta, oggi sempre più integrati con display, prese USB e altri dispositivi tecnologici. “Parallelamente a questa evoluzione, era necessario mantenere sotto controllo il peso complessivo delle sedute, sempre più leggere ma comunque in grado di superare i crash test previsti dalle normative. Per questo abbiamo iniziato a esplorare l’utilizzo del magnesio, una lega estremamente leggera ma anche molto particolare da gestire, perché infiammabile. Il cambio di lega comporta inevitabilmente anche una revisione del processo di verniciatura: sui componenti pressofusi alcuni difetti possono emergere solo dopo l’applicazione del rivestimento, con conseguenti costi di rilavorazione”.

Le polveri antigraffiti e anticorrosione di TIGER Coatings

Il ciclo di verniciatura si svolge all’interno di un impianto recentemente rinnovato, costituito da un trasportatore monorotaia, un impianto di pretrattamento a otto stadi, un forno di asciugatura, una cabina di applicazione polveri con apparecchiature di applicazione in fase densa serie di Nordson e un forno di polimerizzazione: l’intera linea è gestita da un unico PLC di controllo. “Su tutti i pezzi pressofusi, che rappresentano circa il 90% della nostra produzione, applichiamo due strati di vernice”, precisa Rosato Mazzolena. “Le polveri utilizzate devono quindi garantire elevata flessibilità e prestazioni costanti indipendentemente dal supporto. Negli ultimi anni, con l’aumento delle commesse provenienti da operatori ferroviari tedeschi e americani, abbiamo scelto di utilizzare le polveri antigraffiti e anticorrosione omologate di TIGER Coatings. Per noi è fondamentale non solo poter contare su fornitori in grado di offrire prodotti certificati dai nostri committenti, ma anche su partner capaci di supportarci nello sviluppo di soluzioni realmente adatte alle nostre necessità produttive: la nostra rete di distribuzione globale richiede la gestione di oltre 1.000 codici prodotto, il che significa che nell’arco di un mese possiamo applicare anche 40 colori differenti, con effetti speciali che spaziano dai micacei ai metallizzati, dai bucciati ai lisci e satinati. All’interno del gruppo lavoriamo costantemente per alzare l’asticella qualitativa e garantire standard elevati ai clienti in tutto il mondo ed è comprensibile come la gestione del flusso di verniciatura deve essere attenta, flessibile ed efficiente”.

“Forniamo a Clerprem una gamma di polveri antigraffiti e anticorrosive specificamente sviluppate per l’ambito ferroviario” - interviene Alberto Zancan, amministratore unico di TIGER Coatings Italia. “Le polveri epossipoliestere utilizzate come primer presentano elevate proprietà anticorrosive e funzionali per favorire il degasaggio, che nel caso dell’applicazione sulle leghe di magnesio è fondamentale per garantire le performance del rivestimento e la sua resistenza alle sovracotture. Per il topcoat, invece, forniamo un prodotto della serie 287 a base di resina poliuretanica, certificato secondo lo standard Deutsche Bahn DBS 918 340 sia su alluminio sia su acciaio per componentistica interna ed esterna. Il prodotto garantisce elevata resistenza agli agenti atmosferici e alla corrosione, oltre a una buona fluidità applicativa, ed è inoltre conforme alla normativa EN 45545-2 relativa alla protezione antincendio nel settore ferroviario”.

Una partnership consolidata

“Oltre alla qualità delle polveri, l’aspetto più positivo della collaborazione con TIGER Coatings è il rapporto di fiducia costruito nel tempo e basato su un continuo confronto reciproco”, sottolinea Mazzolena. “Il loro staff tecnico ci ha aiutato, per esempio, a risolvere una grave criticità legata alla lavorazione dei manufatti in magnesio, consentendoci di portare la qualità del rivestimento di questi pezzi allo stesso livello degli altri substrati”.

Il magnesio rappresenta infatti un materiale particolarmente delicato da trattare nel processo di preparazione superficiale. “A differenza dell’alluminio, non può essere sottoposto alla granigliatura per rimuovere i difetti derivanti dalla pressofusione. Insieme a TIGER Coatings abbiamo quindi trovato una soluzione di rivestimento che consente di evitare le rilavorazioni successive e abbiamo avviato un team di ricerca per individuare trattamenti chimici o termici alternativi, in grado di sostituire il pretrattamento meccanico”. Un ulteriore elemento decisivo della collaborazione riguarda la rapidità di risposta del produttore di vernici. “All’inizio della partnership avevamo introdotto le polveri TIGER Coatings perché richieste nel capitolato di un nostro cliente”, prosegue Mazzolena. “Successivamente, considerando che circa il 90% delle vernici utilizzate viene sviluppato appositamente per le nostre esigenze, abbiamo potuto apprezzare anche la loro rapidità nella gestione delle nostre richieste, dalla formulazione alla consegna, un aspetto tutt’altro che secondario per la nostra organizzazione produttiva”.

“Uno dei punti di forza di TIGER Coatings”, ribadisce Zancan, “è quello di essere una realtà globale mantenendo però la struttura a gestione familiare, proprio come Clerprem. Questo ci permette di conservare una notevole flessibilità operativa e di metterci realmente al servizio del cliente. Siamo in grado di competere a livello internazionale senza perdere quella capacità di reazione rapida che oggi fa la differenza: possiamo produrre polveri customizzate anche a partire da lotti minimi di 60 kg, con tempi medi di produzione di circa due o tre settimane lavorative dalla ricezione dell’ordine. Inoltre, grazie alla presenza capillare degli stabilimenti TIGER Coatings a livello internazionale, il gruppo riesce a supportare clienti operanti in differenti mercati, adattandosi alle normative locali e alle continue evoluzioni delle richieste applicative del settore ferroviario e non solo. La capacità di garantire standard estetici e prestazionali elevati e uniformi a livello internazionale rappresenta oggi un requisito strategico fondamentale per i produttori operanti nel segmento premium del settore ferroviario”.

“Plasmare la mobilità del futuro” - conclude Elena Marchesi - “significa anche realizzare prodotti le cui superfici siano capaci di resistere nel tempo, all’usura e al degrado senza rinunciare all’impatto estetico, preservando il comfort e l’identità degli spazi in cui le persone viaggiano ogni giorno”.