Una scelta strategica per la crescita: TML investe nella smaltatura dei boiler

Nata come piccola realtà familiare e cresciuta fino a diventare un’azienda internazionale, TML ha costruito il proprio successo su investimenti strategici, sull’insourcing delle diverse fasi produttive e sul controllo diretto della qualità. Oggi l’azienda produce circa 50.000 boiler all’anno per l’acqua calda sanitaria e ha scelto di internalizzare il processo di smaltatura dei serbatoi installando un impianto automatico progettato da Trasmetal. Un investimento lungimirante che ha permesso di aumentare autonomia, flessibilità e controllo su una fase fondamentale del processo produttivo.

Il tessuto industriale italiano nasce e si sviluppa grazie a storie come quella di TML: realtà imprenditoriali costruite da persone capaci di trasformare un’intuizione in un progetto concreto, un sogno in un’impresa e una piccola attività familiare in un’azienda competitiva sui mercati internazionali. Sono storie di sacrificio, determinazione e coraggio, spesso nate lontano dai grandi centri industriali, in territori di provincia dove la capacità di fare, la conoscenza del mestiere e la volontà di guardare oltre hanno rappresentato il primo vero capitale su cui costruire il futuro. È il percorso di molte aziende italiane che, partendo da dimensioni ridotte e affrontando anni di sfide e investimenti continui, sono riuscite a crescere mantenendo saldi i propri valori originari: il legame familiare, la passione per il prodotto e una visione imprenditoriale orientata al lungo periodo.

La storia di TML rientra pienamente in questo modello. “L’azienda è nata dall’iniziativa di mio padre, Salvatore Loddo, originario della Sardegna e arrivato in Abruzzo negli anni ’60, dopo svariate esperienze nel settore idraulico. Ha mosso i primi passi in un garage di famiglia, tra sacrifici, intuizioni e il desiderio di costruire qualcosa di proprio”, racconta Riccardo Loddo, Export Managing Director e membro della seconda generazione alla guida dell’azienda. Da quella piccola realtà artigianale si è sviluppato negli anni un gruppo industriale oggi composto da tre siti produttivi: uno stabilimento a Favale di Civitella del Tronto (TE), uno a Floriano di Campli (TE) e uno ad Abbasanta (OR), oltre 140 collaboratori e una forte presenza internazionale. Una crescita costruita passo dopo passo attraverso investimenti tecnologici e scelte strategiche che hanno permesso all’azienda di diventare un punto di riferimento nel settore dei sistemi per la produzione e l’accumulo di acqua calda e fredda sia sanitaria che tecnica.

Tra queste scelte rientra anche la realizzazione di un reparto interno di smaltatura dedicata ai boiler in acciaio al carbonio: un investimento importante sviluppato grazie a Trasmetal (Milano), che ha fornito l’impianto per il trattamento superficiale, e che condivide pienamente la filosofia di TML, basata sull’anticipazione delle esigenze future attraverso innovazione, controllo del processo e ricerca della qualità.

Un processo produttivo integrato per boiler destinati all’acqua calda sanitaria

“Negli ultimi anni il settore dei serbatoi per l’acqua fredda e per l’ACS, dei sistemi solari e degli scambiatori di calore ha registrato una crescita significativa. Oggi TML produce circa 50.000 boiler all’anno e prevede di raggiungere un fatturato compreso tra 41 e 42 milioni di euro, con una quota di esportazione pari al 75% della produzione”, racconta Loddo. La presenza internazionale dell’azienda abruzzese si estende oggi a numerosi mercati europei, con la copertura di molti paesi ed extraeuropei, come Canada, Stati Uniti, Cile, Emirati Arabi Uniti, Marocco, Giordania, Egitto, Algeria, Vietnam, e così via… Questi risultati sono il frutto di un modello produttivo che mantiene il controllo interno delle principali fasi di realizzazione del prodotto.

Il ciclo inizia con la lavorazione dei fogli di lamiera – sia in acciaio al carbonio sia in acciaio inossidabile – che vengono sottoposti alle operazioni di taglio e foratura. Successivamente, la lamiera passa attraverso il processo di calandratura, che ne determina la conformazione cilindrica. All’interno del serbatoio viene quindi posizionato lo scambiatore di calore, presente in circa il 40%-50% dei prodotti realizzati. “Coerentemente con la strategia di progressiva internalizzazione delle fasi produttive, dal 2024 abbiamo avviato anche la produzione interna degli scambiatori di calore, in modo da rafforzare ulteriormente il controllo diretto sull’intera filiera e sugli standard qualitativi del prodotto finale”, afferma Loddo. Il cilindro viene infine chiuso con i fondelli e trasportato al reparto di saldatura. Il processo prosegue poi con la realizzazione delle connessioni, i test di collaudo e le successive fasi di finitura e assemblaggio finale.

Il cuore tecnologico: il ciclo di smaltatura

“Soltanto le superfici interne dei boiler realizzati in acciaio al carbonio vengono sottoposti al ciclo di smaltatura attraverso il nuovo impianto Trasmetal. Si tratta di una fase fondamentale per proteggere la superficie destinata a contenere l'acqua sanitaria, garantendo resistenza alla corrosione, affidabilità e lunga durata del prodotto. I boiler in acciaio inossidabile, invece, grazie alle caratteristiche intrinseche del materiale, non richiedono questo trattamento; per il resto, il ciclo produttivo rimane invariato”, aggiunge Loddo.

L’impianto, completamente automatizzato, è stato progettato dall’impiantista milanese per rispondere alle specifiche esigenze di TML e per assicurare un controllo preciso di ogni parametro di processo. “I componenti, dopo essere stati appesi sul trasportatore, sono sottoposti a un ciclo di pretrattamento a otto stadi che include le fasi di sgrassaggio, due risciacqui, decapaggio, risciacqui, passivazione”, spiega Paolo Colombo, responsabile del reparto smaltatura di Trasmetal.

La scelta di adottare un sistema di trattamento a spruzzo per il pretrattamento nell’applicazione dello smalto porcellanato è stata il risultato di un confronto tra TML e Trasmetal, orientato alla definizione di una soluzione in grado di rispondere alle specifiche caratteristiche del prodotto e agli obiettivi di qualità dell’azienda. “Negli impianti di smaltatura di questo tipo, solitamente, si ricorre a processi di pretrattamento a immersione, nei quali l’intero boiler viene immerso nelle diverse vasche contenenti le soluzioni necessarie alle fasi di preparazione superficiale. Tuttavia, solo la superficie interna del serbatoio entra in contatto con l’acqua sanitaria e necessita di essere rivestito con lo smalto e quindi pretrattato. Trattare l’intero manufatto avrebbe comportato un maggiore consumo di prodotti chimici e una gestione più complessa dei reflui derivanti dal processo. Per questo motivo è stata scelta un’applicazione a spruzzo, che consente di trattare esclusivamente la superficie interna, riducendo i consumi di prodotti chimici e l’impatto ambientale del processo”, prosegue Colombo.

I boiler raggiungono le macchine di applicazione automatica in linea, dove due macchine flow coater applicano lo smalto porcellanato liquido. Segue la fase di essiccazione, indispensabile per eliminare completamente l’umidità residua prima della cottura. “Questo passaggio è fondamentale soprattutto per i boiler dotati di più scambiatori: la presenza di geometrie più complesse può infatti richiedere tempi di asciugatura differenti rispetto a serbatoi più semplici”, spiega Colombo. Il ciclo termina con l’ingresso dei componenti nel forno di cottura, dove il prodotto attraversa tre fasi principali: un primo preriscaldamento, la successiva cottura dello smalto che avviene a temperature di circa 800/850 °C e una fase finale di raffreddamento controllato. La gestione graduale della temperatura, sia in salita sia in discesa, consente di evitare shock termici e preservare l’integrità del rivestimento vetroso.

“Per quanto riguarda la finitura esterna dei boiler, il trattamento varia in funzione della capacità: i modelli di dimensioni medio-piccole non richiedono alcuna verniciatura, poiché vengono successivamente rivestiti con una schiuma poliuretanica isolante che costituisce il rivestimento finale del prodotto. Per le taglie maggiori, comprese tra 800 e 2000 litri, il serbatoio viene invece ripulito dalla calamina residua generata dal processo produttivo e successivamente protetto mediante l’applicazione di un ciclo di verniciatura esterno”, conclude Loddo.

Scommettere sul futuro quando i numeri non lo impongono

La decisione di installare un nuovo impianto di smaltatura è nata da un’esigenza precisa: accompagnare la crescita produttiva di TML attraverso un maggiore controllo diretto su una fase considerata cruciale per la qualità del prodotto finale. “Prima dell’installazione dell’impianto ci affidavamo ad aziende esterne che lavorano per conto terzi. Con l’aumento dei volumi e delle richieste del mercato, questa soluzione ha iniziato a presentare alcuni limiti legati soprattutto alla gestione della logistica, alla flessibilità produttiva e alla possibilità di intervenire direttamente sui parametri del processo – racconta Loddo. Ma la motivazione principale era avere maggiore autonomia e, soprattutto, la certezza di garantire una qualità totale”.

Gestire internamente la smaltatura rappresenta infatti un ulteriore passo verso un controllo sempre più diretto della filiera produttiva. La possibilità di monitorare ogni variabile del trattamento consente a TML di adattare il processo alle caratteristiche specifiche dei propri prodotti, dalle diverse capacità dei boiler fino alle geometrie più complesse degli scambiatori interni.

“Chi lavora come terzista deve necessariamente gestire prodotti differenti e una molteplicità di variabili – continua Loddo. Noi, al contrario, possiamo adattare ogni parametro del processo alle nostre specifiche esigenze produttive, considerando le diverse capacità dei boiler, gli spessori dell’acciaio e le caratteristiche costruttive dei nostri prodotti. Questo ci permette di avere un controllo diretto sul processo e di garantire una qualità costante su ogni serbatoio. Tra i parametri più importanti rientra sicuramente la densità dello smalto, che influenza direttamente l’uniformità dell’applicazione e la qualità finale del rivestimento. Per questo motivo i nostri tecnici effettuano verifiche quotidiane, così da mantenere il processo sempre nelle condizioni ottimali”.

L’investimento nell’impianto di smaltatura si inserisce quindi nella visione di lungo periodo che ha sempre caratterizzato TML. “Al momento della decisione di acquistare l’impianto l’azienda non disponeva ancora dei volumi che avrebbero giustificato nell’immediato un investimento di questa portata, ma la scelta si è rivelata strategica per sostenere la crescita futura e perseguire un obiettivo chiaro: non scendere mai a compromessi sulla qualità”. L’impianto è entrato in funzione nel 2022, intercettando con un tempismo perfetto lo straordinario boom che ha investito il mercato in quel periodo. Una scelta fortemente lungimirante: senza la smalteria interna, o se i lavori fossero partiti in ritardo, TML non avrebbe avuto la capacità produttiva e la flessibilità necessarie per cavalcare quell'onda, né avrebbe riscontrato il successo straordinario che ha poi registrato.

Condivisione di competenze e fattore umano imprenditoriale

La realizzazione del nuovo impianto è stata il risultato di un confronto continuo tra TML e Trasmetal, fondato sulla condivisione delle rispettive competenze. “Conoscevamo Trasmetal già da tempo e il desiderio di installare un impianto di smaltatura era maturato da anni – racconta Riccardo Loddo. Il progetto è stato complesso, ma la collaborazione è sempre stata costruttiva e orientata alla ricerca della soluzione tecnologica migliore. Noi conosciamo molto bene il nostro prodotto e ciò di cui ha bisogno; avevamo perciò necessità di un partner che creasse un impianto sartoriale, adatto alle nostre specifiche esigenze, che nel settore dei serbatoi sono molto complesse a causa degli spessori elevati e delle pressioni di esercizio”.

Questo scambio ha innescato un percorso di crescita reciproca. Se in passato Trasmetal aveva già sviluppato impianti simili per boiler e serbatoi, la sfida proposta da TML ha spinto la tecnologia oltre. Un esempio su tutti è stato l'ottimizzazione del ciclo di essiccazione dello smalto prima del forno: la presenza di più serpentine all'interno dello stesso boiler ha richiesto uno studio congiunto per calibrare perfettamente i tempi di asciugatura (che variano da circa mezz'ora per i prodotti vuoti fino a un'ora e mezza per quelli dotati di due o tre scambiatori), evitando qualsiasi umidità residua che avrebbe compromesso la qualità finale.“Il valore di un progetto di questo tipo – sottolinea Colombo – nasce proprio dalla capacità di unire due punti di vista complementari: l’impiantista porta l'esperienza tecnologica, mentre il produttore conosce nel dettaglio il comportamento del proprio manufatto. TML ci ha aiutato a comprendere dove potevamo evolvere con la tecnologia, sviluppando un processo più efficiente e, al contempo, meno impattante dal punto di vista ambientale grazie alla riduzione dei prodotti chimici e degli scarti”.

La buona riuscita di questo progetto si deve anche alla lungimiranza e alla capacità della famiglia Loddo di guardare oltre, trasformando una sfida tecnologica in un’opportunità di crescita. Infatti, sono proprio queste scelte, spesso compiute prima che il mercato ne renda evidente la necessità, a segnare il percorso delle aziende che vogliono costruire il proprio futuro. “Un elemento fondamentale per il successo di questa partnership è stato il coinvolgimento diretto della proprietà. Quando si lavora con chi conosce profondamente il proprio prodotto e ha una visione chiara di dove vuole arrivare, il confronto diventa più efficace e il progetto prende una direzione precisa fin dall’inizio. Abbiamo potuto dialogare con chi vive il processo produttivo ogni giorno, comprendere le esigenze reali dell’azienda e sviluppare insieme una soluzione capace di accompagnarne la crescita”, conclude il responsabile del reparto smaltatura di Trasmetal.