La rivoluzione produttiva di Alcom: verniciare a polvere sia lamiere che profili di oltre 9 metri con un unico impianto verticale

Il nuovo impianto verticale di verniciatura a polvere realizzato da Euroimpianti rappresenta una svolta per Alcom Alluminio: progettato per verniciare sia profili fino a 9.200 mm sia lamiere con lo stesso ciclo, il sistema garantisce finiture di alta qualità, maggiore flessibilità applicativa ed elevata produttività. Questa soluzione risponde alle esigenze di progetti architettonici sempre più ambiziosi, con dimensioni e design che richiedono soluzioni all’avanguardia per garantire delivery lead time brevi, rafforzando al contempo l’impegno per una produzione eco-sostenibile attraverso un ciclo chiuso per il recupero del calore nei forni, in linea con i principi dell’Industria 5.0.

L’alluminio è da tempo uno dei materiali più apprezzati nell’architettura moderna, grazie alla sua leggerezza, resistenza alla corrosione e versatilità estetica. Il settore è in continua espansione, spinto dalla crescente domanda di soluzioni sostenibili e durature per edifici residenziali e commerciali. Dai serramenti alle facciate continue, passando per pergole e strutture per l’outdoor, i profili di alluminio rappresentano la scelta ideale per coniugare design e prestazioni tecniche. Tuttavia, l’evoluzione dell’architettura contemporanea ha reso sempre più necessaria l’integrazione tra profili e lamiere, utilizzate come complemento strutturale o estetico, ponendo nuove sfide per la loro finitura superficiale, sia in termini di produttività che di colour matching. Tradizionalmente, gli impianti verticali di verniciatura a polvere sono progettati esclusivamente per trattare profili, con una lunghezza media compresa tra i 7.000 e gli 8.000 mm. Per molte aziende è quindi necessario gestire separatamente la finitura delle lamiere, con processi e impianti distinti che allungano i tempi di produzione e aumentano i costi operativi. Alcom Alluminio, azienda italiana con una solida esperienza nella produzione e commercializzazione di profilati e laminati in alluminio, ha sempre puntato sull’innovazione per ampliare la propria offerta e rispondere con efficienza e tempestività alle esigenze di un mercato in continua evoluzione. L’ultimo investimento in questa direzione è stato l’installazione di un nuovo impianto verticale di verniciatura a polvere realizzato da Euroimpianti di Valeggio sul Mincio (VR) che segna un punto di svolta per il settore: la possibilità di verniciare non solo profili di alluminio extra-lunghi – fino a 9.200 mm, ben oltre lo standard di mercato – ma anche lamiere. Una sfida impiantistica senza precedenti per Euroimpianti, che ha anche sviluppato un innovativo sistema per recuperare calore ed autoalimentare i forni e il tunnel di pretrattamento in un ciclo chiuso, risparmiando energia e soddisfacendo i criteri di sostenibilità del paradigma Industria 5.0. La verniciatura di entrambi i manufatti nello stesso impianto, con un ciclo produttivo integrato, rappresenta una soluzione strategica per ottimizzare efficienza, qualità e tempi di consegna, grazie anche alla possibilità di utilizzare le due cabine con forma a diamante in parallelo per applicare colori scuri e chiari contemporaneamente oppure per applicare un doppio strato polvere su polvere sui lotti che lo richiedono. Con questa nuova installazione più performante e produttiva, ma al contempo molto flessibile, Alcom Alluminio rafforza la propria posizione di riferimento nel settore, offrendo un servizio ancora più competitivo, capace di abbreviare il delivery lead time e rispondere così alle crescenti esigenze dell’architettura metallica e dell’industria.

L’evoluzione di Alcom Alluminio: da commerciante a sistemista a tutto tondo

Fondata nel 1985 a Castel Mella (BS), Alcom Alluminio si specializzò inizialmente nella commercializzazione di profili per sistemi in alluminio per la serramentistica. Ben presto l’azienda avviò un processo di evoluzione e divenne essa stessa un sistemista, con una propria linea orizzontale di verniciatura a polvere. Negli anni seguenti, per fronteggiare la crisi economica globale, Alcom si affacciò anche su nuovi mercati, introducendo il processo di sublimazione per gli effetti legno e materici e specializzandosi su applicazioni industriali dei profilati. Questa strategia si rivelò vincente e, da allora, Alcom non ha mai smesso di espandere i servizi offerti. Nel 2021 ha infatti avviato anche le operazioni di ossidazione anodica, con un impianto in grado di trattare prodotti lunghi fino a 14 metri: un’ulteriore svolta, che ha aperto molti nuovi canali in precedenza non presidiati. “La crisi del mercato dell’edilizia ci spinse ad esplorare nuovi settori di utilizzo dei profili. Il 2025 è iniziato con l’avviamento di un impianto che ci permette di specializzarci maggiormente nella produzione e finitura delle extra-lunghezze, fino a 9.200 millimetri. Per incrementare la velocità produttiva senza sacrificare la flessibilità operativa o ricorrere a due linee distinte, abbiamo deciso di sostituire il nostro impianto di verniciatura in orizzontale con uno nuovo in verticale che ci permette di applicare i rivestimenti in polvere non solo alle barre extra-lunghe, ma anche alle lamiere – differenziandoci ulteriormente dallo standard del mercato. Oggi Alcom Alluminio è un leader nella produzione e commercializzazione di profilati e laminati certificati QUALICOAT e QUALIDECO per serramenti, facciate e applicazioni industriali”, esordisce Luca Crescini, titolare dell’azienda. “Incarniamo la modernità e l’efficienza dei più raffinati sistemi in alluminio, con finiture adatte a tutte le zone climatiche e ai progetti architettonici d’avanguardia in tema di isolamento acustico e termico degli edifici anche in contesti dove la sicurezza sulle vie di fuga e l’abbattimento acustico sono indispensabili, come gli edifici scolastici, gli ospedali e gli aeroporti, rispettando i più stringenti requisiti di legge in materia di efficienza energetica”, prosegue Crescini. “Tramite un’attenta ricerca sui materiali e l’introduzione di innovazioni tecniche maturate in anni di esperienza a diretto contatto con i professionisti del settore, produciamo e commercializziamo sistemi dalla grande versatilità con un perfetto equilibrio fra leggerezza e robustezza, offrendo molteplici varianti estetiche grazie ad innovativi impianti automatici per i trattamenti superficiali, che assicurano la perfetta replicabilità dei lotti di produzione, tempi ridotti e costi contenuti”.

Tris d’assi! Ossidazione anodica, sublimazione e verniciatura a polvere per extra-lunghezze

Nel suo stabilimento produttivo di 21.000 m² con magazzino per lo stoccaggio di profilati e laminati di varie misure e colorazioni, Alcom Alluminio riceve il materiale grezzo dai fornitori, che estrudono il profilo attraverso matrici sviluppate internamente dall’azienda. Dopo aver effettuato il taglio termico, l’azienda applica la finitura desiderata attraverso tre innovativi sistemi. L’impianto completamente automatico di ossidazione anodica è costituito da vasche idonee per trattare contemporaneamente barre di differenti lunghezze, permettendo all’azienda di ridurre i tempi di lavorazione concentrando i lotti: è infatti possibile anodizzare più profili corti montati assialmente sulle bilancelle di carico, ottimizzare il trattamento di due profilati lunghi fino a 7 metri oppure caricare singole barre fino a 14 m. Inoltre, per soddisfare anche la richiesta di finiture a effetto legno, Alcom Alluminio esegue la sublimazione post verniciatura su profili di alluminio, archi e lamiere piane con dimensioni massime di 7.000 x 1.600 mm. Infine, per offrire un servizio a 360° ai clienti, l’azienda ha installato un nuovo impianto verticale di verniciatura a polvere di Euroimpianti, in grado di trattare sia profili dalle dimensioni massime di 9.200 x 500 mm sia le lamiere – fino a un massimo di 1.500 x 4.000 mm.

Doppia capacità, massima efficienza: l’impianto di verniciatura su misura per Alcom

Il nuovo impianto consente quindi ad Alcom di verniciare a polvere sia i profili di alluminio sia le lamiere utilizzate come complemento al serramento oppure come cladding per facciate, con un unico processo. Per facilitare le operazioni di carico, Euroimpianti ha strutturato la linea in modo che possa ospitare una prima baia di carico per le barre e, successivamente, una seconda area con una piattaforma per il carico automatico delle lamiere. Il trasportatore aereo monorotaia conduce poi le bilancelle all’interno del tunnel di pretrattamento ibrido spruzzo + cascata che prevede: sgrassaggio alcalino, due risciacqui, attacco acido, altri due risciacqui, un risciacquo con acqua demineralizzata ricircolata, un risciacquo con acqua demineralizzata pura e la passivazione con il prodotto PNR di Henkel, applicato tramite nebulizzazione. Successivamente, i componenti sono condotti nel forno di asciugatura, collegato al forno di polimerizzazione. Questa speciale configurazione dall’ingombro ridotto nonché il sistema di recupero del calore emesso dalle barre in raffreddamento consentono di diminuire i consumi energetici necessari per scaldare i forni e le emissioni ad essi associate, eliminando però il rischio di contaminazione, poiché i due forni presentano un ingresso e un’uscita separati in modo tale che, nonostante il flusso d’aria sia maggiore per contenere il calore all’interno del forno stesso, non avvenga alcuna contaminazione di colore tra diversi lotti di produzione.

Euroimpianti ha poi installato due cabine di verniciatura Diamond in camera bianca equipaggiate con il centro polveri Gema di nuova generazione OptiCenter® All-in-One OC10 con sistema di alimentazione in fase densa Smart Inline Technology. Queste due cabine possono essere utilizzate sia in parallelo (per l’applicazione dei colori più chiari in una e delle tonalità più scure nell’altra) sia in successione, perché alcuni dei prodotti di Alcom richiedono l’applicazione di un doppio strato polvere su polvere per garantire una maggiore penetrazione su cavità molto profonde e una distensione ottimale anche su profili dalle geometrie speciali. L’impianto è strutturato per poter ospitare in futuro un forno IR di gelificazione posto tra le due cabine. A fine ciclo è stata inserita una sverniciatrice laser, per pulire i ganci di appensione tra un ciclo di verniciatura e l’altro senza utilizzare prodotti chimici.

Le cabine di verniciatura Diamond

“Ciò che contraddistingue la nostra cabina di applicazione Diamond è, appunto, la sua forma a diamante: grazie alla perfetta simmetria dei componenti di cui è composta, ai quattro reciprocatori contrapposti, agli speciali corpi pistola angolari e al percorso lineare del trasportatore, è possibile verniciare profili e lamiere di qualsiasi forma e sezione con le massime prestazioni e a ritmi elevati, senza però sacrificare la flessibilità operativa. È infatti possibile utilizzare le pistole di erogazione in modalità contrapposta, quando è necessario sfruttare al meglio l’energia elettrostatica per ottenere un rendimento più alto, oppure in modo alternato, per incrementare la penetrazione della vernice anche su geometrie complesse”, spiega Nicola Del Grande, project manager di Euroimpianti.

Sverniciatura tramite laser

L’impianto di sverniciatura laser, dotato di un sistema di aspirazione, è in grado di eliminare la vernice residua sui ganci utilizzati per il trasporto dei profili durante la fase di verniciatura, garantendo la messa a terra futura del pezzo da verniciare. Il sistema prevede l’utilizzo di due sorgenti laser CO₂ ad alta potenza raffreddate ad acqua e due teste ottiche di scansione che consentono la sverniciatura del gancio in movimento. Costituita da un corpo unico, la sua struttura avvolge la testa del laser e l’area di lavoro, in modo da rendere il sistema intrinsecamente sicuro. “La sverniciatura tramite laser apporta innumerevoli vantaggi: è possibile rimuovere qualsiasi tipologia di vernice senza utilizzare prodotti chimici quali solventi e altri materiali da smaltire, evitando anche il rischio di alterare il substrato metallico”, prosegue Del Grande. “La stazione di sverniciatura prevede la possibilità di interagire con i parametri del laser direttamente a bordo macchina, con l’effetto dell’ablazione che può essere modificato mediante il pannello di controllo”.

L’innovativo sistema per il recupero del calore dei forni a ciclo chiuso

“Oltre a un nuovo impianto di verniciatura a polvere che ci permettesse non solo di trattare le extra-lunghezze, in modo da poter attrarre nuovi clienti, ma che ci garantisse la possibilità di applicare la vernice anche sulle lamiere, in modo da fornire un servizio completo ed efficiente in tempi rapidi”, continua Crescini, “esigevamo anche un impianto in linea con i paradigmi dell’industria 5.0 in termini di sostenibilità”. Euroimpianti ha pertanto implementato numerose soluzioni volte a minimizzare il consumo di gas ed energia elettrica e il dispendio di energia termica: il lavaggio a cascata nel tunnel di pretrattamento avviene con un sistema a bassa pressione, le vasche sono coibentate e i forni sono dotati di tenute ermetiche per impedire la fuoriuscita di calore e mantenere stabile la temperatura al loro interno. L’impianto è inoltre dotato di un innovativo sistema di recupero termico che ottimizza i consumi energetici. Il bruciatore del forno di asciugatura entra in funzione solo durante l’avvio dell’impianto, mentre il mantenimento della temperatura avviene grazie al calore recuperato dal raffreddamento delle barre in uscita dal forno di polimerizzazione, che possono raggiungere i 180 °C. In aggiunta, il calore generato dalle barre in uscita dal forno di asciugatura è riutilizzato per alimentare le vasche di pretrattamento, creando un ciclo chiuso. “Anche questa sfida è stata superata con successo. Grazie al recupero termico, abbiamo ridotto drasticamente il consumo di gas ed elettricità e potuto eliminare la caldaia dedicata al tunnel di pretrattamento, diminuendo così l’impatto ambientale delle emissioni,” spiega Crescini. “Ogni scelta tecnologica è stata attentamente pianificata in collaborazione con Euroimpianti, per garantire la massima efficienza su un impianto così unico”.

Una sfida impiantistica superata con successo

“Ogni nostro impianto verticale è configurato e personalizzato in base alla quantità di profili di alluminio che si devono verniciare e alle esigenze particolari del flusso dei materiali all’interno del processo produttivo. La principale sfida che abbiamo dovuto superare durante la progettazione di questo impianto, il primo in Italia in grado di trattare componenti di tali dimensioni, è stato proprio lo sviluppo di un sistema di trasporto che consentisse di movimentare agevolmente i profili e le lamiere e, allo stesso tempo, di incrementare il più possibile la densità di appensione, al fine di ottimizzare la produzione”, chiarisce Guido Bergamini, R&D Manager di Euroimpianti. In quest’ottica, il sistema di switch del trasportatore monorotaia semplifica la suddivisione dei manufatti all’interno delle due cabine e velocizza l’applicazione di due mani di vernice, mentre le differenti aree di carico e scarico per i profili e le lamiere consentono di ottimizzare la logistica e ridurre l’intervento degli operatori. “Ciò ha ovviamente richiesto anche l’implementazione di un sistema di sicurezza adatto a trattare componenti con geometrie e sagome differenti e dalle lunghezze elevate. Inoltre, la doppia modalità di lavaggio per le fasi di sgrassaggio è stata specificamente richiesta da Alcom, al fine di soddisfare le direttive QUALICOAT e QUALIDECO: l’applicazione tramite spruzzo consente di penetrare in profondità anche su profili con geometrie complesse e particolari con un’azione meccanica maggiormente incisiva, mentre il lavaggio a cascata agisce in modo uniforme su tutta la lunghezza dei profilati appesi in verticale, rimuovendo eventuali segni di pick-up presenti sulla superficie ed evitando quindi le operazioni di spazzolatura a valle – che potrebbero rallentare la produttività” aggiunge Del Grande.

Le tecnologie applicative di Gema

Il centro polveri OptiCenter All-in-One OC10, come tutte le altre tecnologie di questa serie, unisce l'elettrostatica e la tecnologia di alimentazione della polvere in un unico dispositivo molto compatto, il cui design è stato ulteriormente ridotto grazie all'assenza dei moduli di comando delle pistole, consentendo così di inserire facilmente il centro polveri in qualsiasi layout impiantistico. La particolare costruzione del setaccio permette inoltre di massimizzare le vibrazioni generate dagli ultrasuoni, assicurando altissime prestazioni di setacciatura, mentre il serbatoio OptiSpeeder fluidifica in modo ottimale la polvere. Il circuito chiuso della polvere è così controllato in modo completamente automatico e garantisce un ambiente di lavoro pulito e una maggiore efficienza. Il sistema Smart Inline Technology consente di erogare una quantità di polvere, variabile in base alle reali necessità di applicazione, garantendo un'eccezionale qualità del rivestimento con notevoli risparmi. Questa tecnologia utilizza infatti un circuito a singolo canale che offre un flusso di polvere più omogeneo e una migliore gestione del getto. Questo controllo offre la più elevata qualità di finitura per tutti i tipi di polveri, anche quelle più difficili, incluse quelle metallizzate.

Consumi di vernice dimezzati

L’impianto è operativo dal 20 gennaio 2025 e Alcom Alluminio ha già riscontrato notevoli vantaggi: non solo la sostenibilità ambientale e la produttività sono aumentate, ma sono anche diminuiti i consumi energetici e di vernici, dimezzando questi ultimi. “I cambi colore sono decisamente più rapidi e le attività degli operatori sono state semplificate, con nastri trasportatori automatizzati che gestiscono i carichi pesanti. Siamo completamente soddisfatti. Sapevamo che sarebbe stato un progetto decisamente impegnativo, perché è uno dei pochi impianti verticali in tutta l’Europa in grado di verniciare profili di 9.200 mm, oltre che le lamiere. Ma Euroimpianti ci ha da subito rassicurato sulla fattibilità di installare un sistema così all’avanguardia anche all’interno di uno stabilimento pre-esistente, dimostrandosi estremamente disponibile nell’ascoltare tutte le nostre necessità e proporci le tecnologie più adeguate in merito ai nostri requisiti di produttività, flessibilità e sostenibilità. Inoltre, visitando la sede aziendale di Valeggio sul Mincio, abbiamo potuto conoscere approfonditamente la loro officina meccanica e gli strumenti all’avanguardia che avrebbero utilizzato per produrre l’impianto, oltre al magazzino con ricambi in pronto servizio – un aspetto a volte sottovalutato, ma a cui noi attribuiamo molta importanza. Anche le tecnologie di applicazione di Gema sono state scelte perché già impiegate sul precedente impianto: ne conoscevamo bene sia vantaggi in termini di qualità sia l’affidabilità dell’assistenza tecnica”, conclude Crescini.