New Color, dove il revamping impiantistico digitale dimostra l’universalità della tecnologia

Con un approccio innovativo allo sviluppo aziendale, New Color, specializzata nella verniciatura a polvere in conto terzi, ha completato un revamping totale della propria linea produttiva. Il progetto ha visto la collaborazione di Avin, che oltre alla revisione del layout impiantistico ha svolto ruolo di capo commessa coordinando i lavori, effettuando il revamping del forno di polimerizzazione e ri-certificando in toto l’impianto; di Futura, che ha sostituito l’esistente monorotaia con un trasportatore birotaia completo di due discensori di scarico e carico; e di Gema, che ha installato una nuova cabina a polveri di ultima generazione accanto a quella esistente. L’elevato livello di ingegnerizzazione dell’impianto garantisce precisione, tracciabilità completa e tempi ciclo ottimizzati.

L’evoluzione tecnologica sta assumendo un ruolo sempre più determinante nel rendere il mondo del lavoro più accessibile e inclusivo. La digitalizzazione dei processi produttivi non solo consente di ottimizzare i cicli di produzione, le catene di approvvigionamento e il ciclo di vita dei prodotti all’interno di ambienti sempre più integrati, ma introduce anche un linguaggio operativo condiviso che facilita l’apprendimento e la formazione delle nuove generazioni all’interno delle aziende manifatturiere. A sottolinearlo, evidenziandone gli effetti anche nel nostro settore, è Massimo De Gianni, titolare di New Color Srl, azienda con sede a San Donà di Piave (Venezia) specializzata nel servizio di verniciatura a polvere di componenti destinati a diversi settori, dall’arredo alle macchine movimento terra, dall’industria del bianco fino all’edilizia e alla carpenteria pesante.

“Stiamo attraversando una fase di ricambio generazionale: i giovani che entrano oggi in azienda possiedono un approccio più naturale alle tecnologie digitali, sia in generale sia a quelle utilizzate negli stabilimenti produttivi, perché queste fanno ormai parte della loro esperienza quotidiana. Rispetto alle generazioni precedenti, questi operatori risultano spesso più avvantaggiati, poiché l’impatto con nuove tecnologie può risultare meno immediato per chi ha maturato la propria esperienza in contesti meno digitalizzati. Le funzioni delle macchine sono oggi sempre più intuitive e questo facilita sia il trasferimento del know-how sia l’apprendimento del corretto utilizzo degli strumenti di lavoro. Se il nostro settore fosse rimasto basato esclusivamente su competenze tramandate e su una gestione prevalentemente manuale dei processi, molte realtà come la nostra avrebbero rischiato di chiudere. L’innovazione tecnologica, al contrario, rappresenta un fattore essenziale per garantire la continuità operativa e favorire il ricambio generazionale”.

Già orientata verso una solida strategia di automatizzazione ed ecosostenibilità, oggetto di un precedente articolo pubblicato in occasione della nostra visita per documentare l’installazione del nuovo depuratore chimico-fisico, New Color ha recentemente avviato un ulteriore percorso di innovazione attraverso il revamping della propria linea di verniciatura, inserendolo in un contesto produttivo già tecnologicamente avanzato e caratterizzato da una forza lavoro predisposta all’adozione delle nuove funzionalità digitali.

L’intervento ha previsto l’aggiornamento del layout impiantistico ad opera di Avin Srl (San Martino al Tagliamento, Pordenone), la trasformazione del convogliatore monorotaia in un sistema birotaia realizzata da Futura Srl (Robecco Pavese, Pavia), l’integrazione di una nuova cabina di verniciatura Gema Europe in affiancamento a quella già in uso dello stesso fornitore e l’ottimizzazione del sistema di tracciabilità dei pezzi, sviluppata da Avin in collaborazione con Elettrica Srl (Padova), incaricata dello sviluppo software. Nel complesso, il progetto risponde a una precisa logica industriale orientata al massimo efficientamento della linea e alla piena integrazione operativa e digitale di tutte le unità che la compongono.

Dal monorotaia al birotaia: per New Color una scelta obbligata

Nel revamping di una linea di verniciatura, il sistema di trasporto rappresenta l’elemento che determina la logica produttiva complessiva: “il passaggio a un sistema di movimentazione birotaia diventa una scelta inevitabile per le aziende che devono far fronte a un aumento della domanda di mercato, soprattutto per realtà come New Color, che gestisce manufatti di dimensioni variabili e che possono raggiungere ingombri fino a 6000 × 2400 × 950 mm”, sottolinea Massimo. “Non da ultimo, va considerato che questo passaggio permetterà a New Color di poter caricare oltre 500 kg per bilancella, carico prima impensabile con il monorotaia”.

New Color nasce nel 1995 come azienda di verniciatura a polveri conto terzi e da allora ha registrato una crescita costante. “Grazie all’attenzione elevata rivolta alla qualità del prodotto e al ciclo produttivo abbiamo ottenuto la certificazione Qualisteelcoat, ISO 9001 e la dichiarazione ambientale di prodotto EPD. Operiamo inoltre nel rispetto delle normative REACH e RoHS”, spiega Massimo. "Crediamo fermamente nella crescita e nel continuo investimento nelle nuove tecnologie, senza mai perdere di vista il rispetto dell’ambiente. L’azienda è oggi specializzata nella verniciatura a polvere di diversi metalli e leghe, in particolare acciaio zincato a caldo con processo Sendzimir e, grazie ai suoi processi certificati, è diventata oggi partner di alcune fra le più grandi e affermate multinazionali attive in settori diversi”.

Queste collaborazioni comportano la gestione di lotti di verniciatura sempre più consistenti, spesso costituiti da componenti di grandi dimensioni che richiedono modalità di movimentazione flessibili e un throughput produttivo sempre più elevato.
“In un sistema monorotaia la velocità della linea è uniforme lungo tutto l’impianto ed eventuali disallineamenti nelle operazioni di carico e scarico possono determinare variazioni nei tempi di permanenza dei pezzi nelle diverse zone di trattamento, influendo negativamente sulle tempistiche produttive. Al contrario, un sistema di trasporto birotaia consente di creare sezioni con velocità differenziate e di controllare con maggiore precisione il tempo di permanenza dei manufatti nelle varie fasi del processo. Il passaggio al trasportatore birotaia progettato da Futura ha quindi rappresentato per noi una scelta obbligata, coerente con una strategia di continuo efficientamento dell’impianto, con l’obiettivo di ridurre i tempi di fermo produttivo e ottimizzare anche il processo applicativo: l’inserimento di una nuova cabina di verniciatura, che avevamo già in programma, non avrebbe infatti avuto senso senza una revisione del sistema di trasporto”. L’intervento realizzato da Futura ha quindi comportato il passaggio da un sistema di movimentazione di 236 m a un circuito di 1 km.

Il convogliatore birotaia garantisce tempi di contatto certi

Durante la progettazione del revamping della linea, New Color ha definito alcune caratteristiche specifiche legate alle esigenze del mercato, che richiedono condizioni superficiali dei manufatti rigorosamente controllate sia nella fase di pretrattamento sia in quella di polimerizzazione.

“Nel rispetto dei requisiti Qualisteelcoat, il tempo di contatto dei pezzi deve essere rigorosamente definito, un aspetto difficile da garantire con un sistema monorotaia. Oggi, grazie al convogliatore birotaia suddiviso in quattro zone operative con velocità differenziate, siamo in grado di assicurare tempi di contatto certi nel pretrattamento e tempi di permanenza controllati sia nella cabina di verniciatura sia nel forno di polimerizzazione. Questo ci consente di rispettare pienamente le specifiche tecniche dei prodotti vernicianti, in termini di tempi di asciugatura, applicazione e soprattutto di polimerizzazione, riducendo al minimo il rischio di sovracottura e gli sprechi energetici. Alla base di questa scelta vi è una precisa logica industriale, orientata non solo a garantire la massima flessibilità operativa, come richiede ogni terzista di verniciatura, ma anche a ottimizzare l’efficienza energetica e la sostenibilità complessiva del processo”. La revisione del layout impiantistico, realizzata da Avin in collaborazione con i team degli altri tre fornitori coinvolti nel revamping e resa necessaria dall’integrazione della seconda cabina di verniciatura di ultima generazione, ha inoltre previsto l’installazione di porte automatiche di passaggio nel forno di polimerizzazione, al fine di mantenere costanti le temperature operative, e di una post-camera per evitare fuoriuscite di calore. Inoltre, la combinazione del sistema birotaia di Futura con la seconda cabina Gema ha determinato un incremento significativo della capacità produttiva e un sensibile miglioramento dell’efficienza energetica, ulteriormente rafforzato dalla sostituzione del bruciatore del forno con un sistema in vena d’aria. Anche questo investimento si inserisce in un più ampio percorso di ecosostenibilità avviato dall’azienda, in continuità con il precedente intervento relativo al trattamento delle acque reflue.

La nuova cabina con pompe in fase densa

L’aggiornamento del layout della linea ha visto il coinvolgimento dello staff di Gema, nell’ambito di un progetto sviluppato in stretta collaborazione con tutte le aziende coinvolte nel revamping.

“Siamo intervenuti per adeguare i nostri dispositivi al nuovo progetto”, spiega Marco Peduzzi, Area Manager di Gema Europe Srl. “Abbiamo riposizionato la cabina esistente all’interno della stessa buca spostandola di 30 cm per ottimizzare gli spazi disponibili e trasferito il ciclone e l’impianto di filtrazione sul lato opposto rispetto alla configurazione precedente. Abbiamo inoltre collaborato attivamente con Futura e Avin, che si sono occupate della parte più strutturale del revamping, per individuare la configurazione più idonea al ciclo produttivo di New Color”.

L’integrazione della nuova cabina Gema ha rappresentato un passaggio decisivo nell’evoluzione del sistema applicativo dell’azienda. “Alla cabina esistente, dotata di iniettori Venturi opportunamente ammodernata, in occasione di questo revamping, abbiamo affiancato una nuova cabina di ultima generazione equipaggiata con 18 pistole, pompe AP02, che rappresentano le più recenti pompe di alimentazione in fase densa disponibili sul mercato, e il nuovo centro polveri OptiCenter All-in-One OC10”.

Due tecnologie applicative a confronto

Durante la nostra intervista, Massimo De Gianni confronta la tecnologia applicativa con iniettori Venturi della cabina esistente con quella introdotta con la nuova cabina dotata di pompe in fase densa. “Torniamo al discorso iniziale: con gli iniettori Venturi è fondamentale avere operatori esperti in grado di gestire l’applicazione nel modo più preciso possibile. Con la tecnologia in fase densa questa criticità, che restava legata al know-how della forza lavoro, è stata in gran parte superata, perché il modello di pompe di ultima generazione installato consente una gestione della polvere molto più precisa ed è al tempo stesso più semplice da manutenere”.

“La pompa di ultima generazione per applicazioni in fase densa OptiSpray AP02 apre nuovi orizzonti in termini di qualità e ripetibilità dei risultati di verniciatura”, afferma Peduzzi. “Un ulteriore vantaggio riguarda la durata operativa e la facilità di sostituzione. Se le pompe della cabina precedentemente installata avevano una durata media di circa 1000 ore, queste superano le 2000 ore. In pratica, quella che prima era una manutenzione semestrale su una cabina che lavora costantemente su un turno diventa oggi un intervento annuale. Inoltre, la manutenzione di queste pompe in fase densa può essere effettuata in pochi minuti e senza l’utilizzo di alcun attrezzo”.

Un altro aspetto evidenziato da Massimo riguarda la gestione dei cambi colore, che in passato rappresentavano una delle voci più critiche dal punto di vista produttivo. “Lavorare con due cabine ci consente di rendere la produzione molto più flessibile: mentre una cabina è in funzione, nell’altra possiamo effettuare il cambio colore continuando comunque a produrre. Questo ci permette di pianificare con maggiore tranquillità le attività di applicazione, gestire meglio i ritocchi sui pezzi e ottimizzare i tempi complessivi del processo”.

Scansione dinamica e applicazione ottimizzata

A completamento del sistema applicativo è stato introdotto il Dynamic Contour Detection, tecnologia basata su scanner laser per rilevare con precisione manufatti dalle geometrie complesse o sottili. Gli scanner, posizionati all’ingresso della cabina, acquisiscono immagini bidimensionali che, combinate con il tracciamento della velocità della linea, ricostruiscono il profilo tridimensionale del pezzo. Il sistema di controllo gestisce automaticamente il posizionamento e l’attivazione delle pistole, che si muovono lungo assi indipendenti seguendo con precisione il contorno. Grazie alla tecnologia multi-angolo, anche i profili più complessi vengono verniciati uniformemente, riducendo al minimo il post-ritocco manuale, particolarmente utile per i componenti di grandi dimensioni trattati da New Color.

L’aumento del numero di pistole, che dalle 12 della prima cabina è passato a 18, è stato inoltre funzionale all’adozione del sistema di scansione tridimensionale. “In un sistema 3D, maggiore è il numero di pistole disponibili, più facilmente si riesce a seguire la sagoma del pezzo. Grazie alla corsa degli applicatori inferiori è infatti possibile penetrare meglio le geometrie del manufatto e seguirne con maggiore precisione il profilo. Inoltre, un numero maggiore di pistole contribuisce ad aumentare l’effetto elettrostatico complessivo, migliorando l’efficienza di trasferimento della polvere”.

Un processo completamente tracciabile

L’aggiornamento della linea ha reso possibile ottenere un processo completamente mappato, una vera e propria “road map” del manufatto che registra il percorso lungo la linea e i relativi parametri di processo. Un ulteriore upgrade ha interessato il tunnel di pretrattamento: in ogni vasca, comprese quelle dei risciacqui, Avin ha installato una cella per il controllo dei parametri fondamentali, dal pH alla conducibilità e alle temperature. Anche nel forno di asciugatura e di polimerizzazione è stato implementato un sistema di controllo con countdown dedicato a ogni barra.

“Abbiamo strutturato questo sistema di tracciamento in modo che a ogni codice a barre collocato sul pezzo sia associata la ricetta specifica del lotto”, dettaglia Massimo. “In pratica, ogni componente ottiene una sorta di carta d’identità che lo rende tracciabile in qualsiasi momento del ciclo di verniciatura e anche successivamente, su richiesta del cliente. La bufferizzazione interna al forno ci permette di non perdere nemmeno un minuto: anche le tempistiche di cottura più lunghe, che possono variare dai 40 ai 60 minuti in base allo spessore del manufatto, vengono gestite con la massima precisione. Una volta completato il ciclo, viene generato un report a richiesta, che può essere consegnato al cliente oppure tenuto a disposizione per eventuali controlli futuri”.

Conclusioni

L’obiettivo di New Color è raggiungere un livello di automazione che ottimizzi al massimo la gestione dei lotti. “Lavorare con grandi committenti ci permette di trattare un numero crescente di lotti, riducendo la frammentazione e aumentando la produttività: ‘flessibilità’ è la parola chiave per un terzista, e se questa è supportata da tecnologie digitali avanzate, la verniciatura può compiere progressi significativi”, sottolinea Massimo.

Il passaggio dal sistema di movimentazione monorotaia a quello birotaia si è rivelato strategico: “Prima gran parte del controllo dipendeva dall’operatore, con inevitabili approssimazioni delle tempistiche di gestione. Oggi, grazie ai sistemi introdotti, il know-how manuale si è tradotto in operazioni automatizzate. In ambito applicativo, l’operatore contribuisce oggi per circa il 30%, mentre il 70% delle attività è gestito dalla macchina, garantendo risultati certi e costanti, senza eventuali rischi di sovraverniciatura”.

Massimo evidenzia anche l’importanza della collaborazione con i fornitori: “Il revamping è stato possibile grazie a un lavoro di squadra con aziende che condividono la nostra visione e adeguano i progetti alle esigenze del cliente. Devo ringraziare quindi Futura, Avin, Gema ed Elettrica, che non si sono limitati al mero rapporto fornitore-cliente ma hanno abbracciato gli obiettivi del progetto con una visione innovativa: questa industrializzazione digitale non sarebbe possibile senza un approccio così avanzato. L’elevato livello di ingegnerizzazione raggiunto da questo team va proprio nella direzione di rendere la tecnologia sempre più universale, capace di standardizzare processi complessi e di renderli più accessibili alle nuove generazioni che entrano oggi nel mondo manifatturiero”.