Automazione applicativa, rivestimento DTM a base acqua ed essiccazione IR: le scelte tecniche di DAB Pumps per la finitura efficiente e di qualità di pompe in ghisa

DAB Pumps, azienda specializzata nella produzione di soluzioni di pompaggio dell’acqua, ha scelto di investire in un nuovo impianto di verniciatura tecnologicamente avanzato per una finitura sostenibile e di qualità di manufatti in ghisa. Sviluppato in collaborazione con Lesta, Wagner, Sherwin-Williams e Deteco, il concept impiantistico integra le più recenti tecnologie in tema di automazione, efficienza energetica, ecompatibilità del prodotto verniciante, prestazioni di resistenza alla corrosione e standard qualitativi.

L’acqua è vita. È una risorsa essenziale da cui dipendono gli ecosistemi naturali, l’agricoltura, l’industria, l’energia e la nostra quotidianità. La sua corretta gestione, dalla raccolta alla distribuzione, dal riutilizzo al controllo è al momento una priorità globale. Il settore delle pompe idriche e dei sistemi per la gestione, conservazione e salvaguardia dell’acqua riveste un ruolo centrale: esse sono strumenti fondamentali per garantire la disponibilità di acqua dove e quando serve, in modo efficiente, sicuro e controllato. Le pompe permettono di movimentare e regolare i flussi idrici e trovano applicazione in numerosi ambiti, che spaziano dall’agricoltura al drenaggio delle acque piovane fino alla pressurizzazione di edifici civili e commerciali. Storicamente, il loro utilizzo è stato fortemente influenzato dalla stagionalità, in particolare nel settore agricolo, dove la ciclicità della disponibilità idrica ha influenzato la progettazione e l’impiego di sistemi di pompaggio, pensati per rispondere a condizioni prevedibili e relativamente stabili. Negli ultimi anni, tuttavia, questo equilibrio si è fatto sempre più imprevedibile. Periodi di siccità prolungata si sono alternati ad anni caratterizzati da precipitazioni intense e improvvise, modificando la domanda di soluzioni per la gestione dell’acqua. In alcuni casi la richiesta di pompe si è ridotta, in altri è aumentata in modo repentino. La stagionalità non segue più schemi regolari e le aziende specializzate nel settore delle pompe si trovano ad affrontare nuove sfide per adattarsi a uno scenario in continua evoluzione. DAB Pumps SPA di Mestrino (Padova), produce e sviluppa soluzioni di pompaggio dell’acqua per applicazioni eterogenee e da oltre 50 anni si pone l’obiettivo di innovare e superare le criticità poste dalla gestione dell’acqua, rispettando le esigenze del mercato. All’interno dei propri stabilimenti, DAB Pumps studia, progetta, ingegnerizza, produce e vernicia le pompe e tutti i componenti necessari ai propri sistemi di movimentazione delle acque. Negli ultimi anni in seno all’azienda è emersa la necessità di realizzare un nuovo impianto di verniciatura a liquido - dedicato ad una linea di prodotti specifica - che rispettasse la direzione strategica intrapresa dall’azienda: una soluzione tecnologicamente avanzata, efficiente, sicura e soprattutto a basso impatto ambientale. Tre erano i principali requisiti tecnici in ottica di sostenibilità: l’aumento delle prestazioni di resistenza alla corrosione del rivestimento delle pompe impiegando una vernice base acqua; la riduzione dell’overspray, che ha una ricaduta positiva anche sulla generazione delle morchie di verniciatura; infine la riduzione dei consumi energetici. Grazie alla collaborazione con un gruppo di lavoro composto da Deteco, Lesta, Sherwin-Williams e Wagner. DAB Pumps ha inaugurato nel 2023 un nuovo impianto per l’applicazione di una vernice DTM bicomponente a base acqua con un sistema automatico di miscelazione e applicazione con robot antropomorfo e con essicazione con lampade a infrarossi ad alta efficienza energetica.

Gli obiettivi raggiunti sono chiari e strategici: una qualità del rivestimento costante e ripetibile, uno standard di prodotto sempre più elevato, la riduzione al minimo dell’impatto ambientale delle operazioni di finitura e il contenimento dei costi attraverso la diminuzione dei consumi energetici, delle materie prime e delle spese di smaltimento.

Making Water Easy

Fin dall’anno di fondazione nel 1975, DAB Pumps si è affermata come un importante produttore nel settore dei sistemi di pompaggio dell’acqua, con una gamma di prodotti che spazia dalle applicazioni residenziali e commerciali fino all’irrigazione. “Cerchiamo di offrire soluzioni sempre più tailor-made in base alle richieste dei clienti. Ci definiamo un’azienda agile, capace di intercettare le esigenze del mercato nel momento in cui emergono e di sviluppare soluzioni efficienti ed efficaci in tempi rapidi”, racconta David Chiodo, direttore di produzione del Gruppo. “Operiamo nel mondo dell’acqua: 90% dei prodotti che realizziamo è destinato alla movimentazione di acqua potabile, in particolare per sistemi di water boosting e per la pressurizzazione di edifici civili e commerciali. Inoltre, una parte significativa della nostra produzione riguarda la movimentazione di acqua non potabile, come nel caso dell’irrigazione o dei circolatori, utilizzati in circuiti chiusi”. Questo approccio si riflette anche nel nuovo payoff aziendale: “Making water easy”. “La parola ‘making’ rappresenta ciò che facciamo: progettare, ingegnerizzare e costruire prodotti e soluzioni innovativi che migliorano l'uso quotidiano dell'acqua. ‘Water’ ci ricorda la nostra ambizione: muovere e gestire responsabilmente questa risorsa vitale per supportare le comunità di oggi e di domani, mentre la parola ‘easy’ è l’elemento che più ci caratterizza e che ci differenzia da alcuni competitor. Il nostro obiettivo è offrire al cliente un’esperienza semplice, sia in fase di installazione che di utilizzo e assistenza, oltre che nell’interazione con i prodotti”.

DAB Pumps ha sviluppato interfacce evolute e soluzioni digitali avanzate: molti prodotti sono infatti connessi e gestibili tramite applicazioni dedicate, disponibili sia per l’utente finale sia per l’operatore professionale, consentendo un monitoraggio costante e puntuale delle pompe.

Attualmente DAB Pumps conta circa 1.650 dipendenti a livello globale, di cui più di 950 impiegati nelle operation, e dispone di 14 uffici di vendita e 6 uffici di rappresentanza distribuiti su quattro continenti. Nel 2025 l’azienda ha prodotto 1,9 milioni di pompe all’interno di sei siti produttivi: quattro in Italia, uno in Ungheria e uno in Cina. Lo stabilimento di Castello di Godego, in provincia di Treviso, è specializzato nella produzione della componentistica interna per i motori, mentre gli altri cinque siti sono dedicati alla realizzazione di diverse tipologie di pompe, in funzione delle caratteristiche dei prodotti e dei mercati di riferimento.

La verniciatura come scelta strategica

DAB Pumps nasce storicamente come produttore di pompe in ghisa; negli ultimi 25 anni ha affiancato a questo materiale tradizionale l’utilizzo di soluzioni alternative, come plastica e acciaio INOX, per sostenere un percorso di costante sviluppo tecnologico. La ghisa, tuttavia, non è mai stata abbandonata: al contrario, l’azienda ha scelto di investire ulteriormente su questa linea di prodotto storica elevando gli standard qualitativi e tecnologici.

Nel 2020 è emersa l’esigenza di innovare la linea di prodotti in ghisa “IN LINE” attraverso la realizzazione di un nuovo impianto di assemblaggio. Da questa opportunità è nato anche il progetto di un nuovo impianto di verniciatura a liquido, pensato per rivoluzionare il processo produttivo interno e integrare le più avanzate tecnologie disponibili sul mercato.

L’iniziativa è partita da un’idea di Piero Zen, Industrial Engineering di DAB Pumps, che ha saputo coinvolgere e coordinare un pool di eccellenze del settore. Il progetto ha visto la partecipazione di nuovi partner quali Lesta, Deteco, Cester, Movingfluid, affiancati da collaborazioni storiche e consolidate nel tempo come Wagner, Kendell (una società del gruppo Chemetall) e Sherwin-Williams. Una squadra che, grazie alla sinergia tra competenze specialistiche e visione strategica condivisa, è riuscita a trasformare un’idea ambiziosa in un risultato concreto e di grande valore tecnologico. “Siamo partiti dalla vernice: già nel 2020 chiedemmo a Sherwin-Williams di raccogliere dati ed effettuare test specifici perché avevamo bisogno di una vernice liquida in grado di garantire maggiore resistenza alla corrosione, migliore adesione al substrato e un’applicabilità ottimale. Dopo un intenso lavoro di ricerca e sviluppo, i tecnici di Sherwin-Williams sono riusciti a mettere a punto una vernice liquida DTM a base acqua di ultima generazione, capace di assicurare elevate prestazioni e caratteristiche di sostenibilità in linea con le più recenti normative europee.” spiega Piero Zen. In precedenza il processo di verniciatura di questa linea di prodotti era manuale ma utilizzava già una vernice a base acqua, anche se meno avanzata a livello formulativo e di prestazioni di quella attualmente sviluppata da Sherwin-Williams.

Processo di verniciatura

L’impianto di verniciatura è stato realizzato da Deteco, azienda di Porcia (PN), che ha ricoperto il ruolo di capocommessa e ha realizzato un sistema compatto e funzionale. La linea gestisce la verniciatura di pompe in ghisa di diverse dimensioni: da circa 7 kg fino a 150 kg, per un totale di oltre 400 codici e varianti. Le pompe da trattare arrivano all’area di carico su dei pallet appositi. Qui un operatore le ruota di 180°, per poi caricarle, con l’aiuto di un sistema di sollevamento automatico, sulle bilancelle appese al convogliatore birotaia progettato da Conveyors Nord (Inzago, Milano).

Ogni bilancella è dotata di tag RFID, che consente al software di supervisionare e di tracciare i dati di ciascun prodotto e richiamare la ricetta di trattamento specifica. Dalla stazione di carico le bilancelle raggiungono la cabina di verniciatura a velo d’acqua, dove la vernice liquida base acqua direct-to-metal formulata Sherwin-Williams è applicata da un robot antropomorfo di Lesta, nuovo partner tecnologico di DAB. “Non conoscevamo la realtà aziendale di Lesta, ma dopo un’attenta analisi di mercato abbiamo scelto la loro soluzione di automazione: è una realtà giovane e dinamica, ricca di idee innovative e con un programma strutturato di assistenza post-vendita, un aspetto per noi determinante nella decisione finale.” racconta Piero Zen.

Il robot Lesta LEBOT MVA6 è dotato di un software evoluto che riconosce automaticamente il codice del pezzo, richiama il programma di applicazione dedicato e gestisce il cambio colore, essendo connesso costantemente all’impianto di pompaggio Intellimix di Wagner. La pistola montata sul polso del robot è pneumatica. Questa configurazione applicativa consente di ridurre l’overspray del 40–50%. L’impianto è inoltre predisposto per il cambio colore automatico in modo da garantire un’elevata flessibilità produttiva.

Dopo la verniciatura, le pompe sostano in un’area di appassimento a temperatura ambiente per consentire la distensione del film. Successivamente le bilancelle accedono al forno di asciugatura. Questa fase del processo è stata oggetto di un importante lavoro di ricerca e sviluppo con l’obiettivo di individuare una soluzione innovativa e sostenibile che evitasse l’utilizzo di temperature eccessivamente elevate al fine di risparmiare energia e diminuire l’impronta di carbonio dell’intero processo di finitura. DAB Pumps, in collaborazione con Deteco, ha quindi sviluppato un concept di forno completamente elettrico alimentato da lampade IR, che si attivano solo al passaggio del pezzo in modo da evitare sprechi di energia. “Il sistema a radiazione infrarossa, gestito da software, adatta i programmi di asciugatura alle caratteristiche di ciascun codice riportato sul tag RFID e modula autonomamente l’energia emessa, così da assicurare efficienza energetica e flessibilità di trattamento. A differenza di un forno tradizionale a combustione di metano con aria calda ventilata a 80/85°C, la tecnologia IR mantiene la temperatura interna complessiva intorno ai 25/30°C. Questo consente il monitoraggio continuo del processo tramite telecamere interne, con vantaggi in termini di efficienza, sicurezza e rapidità degli interventi manutentivi.” Spiega Zen.

L’impianto di verniciatura integra inoltre un sistema di trattamento delle acque di cabina, separazione dell’overspray e gestione delle morchie messo a punto da Kendell, che ha migliorato sensibilmente la pulizia dell’area di lavoro e ridotto in modo significativo il consumo d’acqua. Attraverso un sistema di flocculazione a galleggiamento, l’overspray di vernice viene defangato e le morchie eliminate in modo efficiente.

Su tutto l’impianto sono infine distribuiti sensori che garantiscono un funzionamento sicuro, controllato ed efficiente dell’intero processo produttivo.

Un team di professionisti per elevati risultati qualitativi

Il contributo sinergico di tutti i fornitori si riflette pienamente nelle performance dell’impianto e nei traguardi raggiunti da DAB Pumps. Ogni prodotto viene oggi realizzato secondo standard qualitativi elevati, con risultati costanti e ripetibili lungo l’intero processo, dall’applicazione della vernice alla sua essiccazione, grazie al monitoraggio puntuale di ogni fase operativa. L’investimento ha generato una significativa riduzione dei costi, grazie al contenimento dei consumi energetici, all’ottimizzazione dell’impiego delle materie prime come la vernice e i prodotti chimici di trattamento acque: oggi DAB pumps utilizza una quantità inferiore di prodotto verniciante rispetto al passato perché l’attuale è molto più performante. Ne consegue una minore generazione di fanghi da trattare e una diminuzione delle spese di smaltimento. Questi aspetti tecnologici nel loro insieme hanno contribuito a ridurre in modo concreto l’impatto ambientale dell’intero ciclo produttivo.

“Un altro aspetto da non sottovalutare è stata l’evoluzione delle competenze interne: gli operatori, precedentemente impegnati nella verniciatura manuale, sono stati coinvolti in un percorso di reskilling che oggi consente loro di gestire e programmare in autonomia l’impianto e in particolar modo il robot di verniciatura di Lesta.” Spiega David Chiodo.

“I dati operativi sono stati entusiasmanti fin da subito: abbiamo registrato un sensibile incremento della qualità del prodotto. Il nuovo impianto rappresenta un esempio virtuoso di come l’innovazione tecnologica possa migliorare l’ambiente di lavoro, la sicurezza, la sostenibilità complessiva del processo produttivo nonché contribuire alla crescita professionale di tutti gli operatori coinvolti”, conclude Zen.