Nuova linea di verniciatura, nuovi standard: qualità superiore, continuità produttiva, massima sicurezza operativa e manutenzione semplificata per Cantoni & C.

Cantoni & C. S.p.A., azienda storica specializzata nella costruzione di ribaltabili, ha installato una nuova linea integrata di granigliatura e verniciatura a base acqua, progettata per garantire non solo flessibilità applicativa e personalizzazione cromatica, ma anche la sicurezza degli operatori e la semplificazione delle operazioni di manutenzione.

A partire dall’inizio degli anni Duemila, il settore degli allestimenti per veicoli industriali ha assistito a un progressivo innalzamento dei requisiti qualitativi legati alla verniciatura, che ha trasformato un manufatto, fino allora definito per il suo valore operativo e funzionale, in un prodotto in grado di coinvolgere - e far crescere - la sensibilità estetica dei committenti, soprattutto nel mercato italiano.

“Se in passato l’attenzione si concentrava prevalentemente sulla robustezza strutturale del cassone ribaltabile, oggi l’impatto estetico e la personalizzazione cromatica, insieme alle caratteristiche strutturali, si sono trasformati in aspetti decisivi nella selezione del prodotto” - osserva Andrea Cantoni, direttore commerciale e figlio del fondatore di CANTONI & C. Spa (Marcallo con Casone, Milano). “L’innalzamento dei requisiti dei clienti ha avuto un effetto diretto sul livello di qualità del rivestimento richiesto e, di conseguenza, sull’organizzazione produttiva delle aziende del settore, chiamate ad adeguare impianti e processi a questi standard sempre più elevati”.

Un adeguamento che nel caso di Cantoni è rientrato in un piano di sviluppo più ampio, che ha avuto avvio nel 2004 e che sarà ultimato quest’anno. “La sede storica è sempre stata a Boffalora sopra Ticino (Milano), dove è iniziata la nostra attività e dove l’azienda è cresciuta a tal punto che nel 2004 abbiamo acquistato un nuovo lotto di 46.500 m² a Marcallo con Casone in una posizione logisticamente più comoda e vi abbiamo iniziato il trasferimento della produzione; nel 2022 abbiamo costruito 3 nuovi capannoni, in attesa di ultimare il quarto edificio che ospiterà gli uffici e il reparto di montaggio di alcuni manufatti specifici. In uno dei capannoni abbiamo installato la nuova linea di verniciatura liquida a base acqua, il cui progetto ha visto Eurotherm di Volpiano (Torino) come capocommessa e la partecipazione di Wagner Spa per lo studio del sistema applicativo e del gruppo Estalia per quanto riguarda la fornitura delle vernici all’acqua. La fase iniziale di granigliatura è stata studiata e realizzata in collaborazione con Tosca, che si è occupata dell’impianto, e di Ervin Germany GmbH per la fornitura della graniglia”.

Tra gli elementi cardine del progetto della nuova linea di verniciatura vi era non solo la perfetta integrazione con l’impianto di granigliatura, ma anche la necessità di garantire la massima sicurezza operativa nella movimentazione e nel trattamento di manufatti di grandi dimensioni, oltre alla semplificazione degli interventi manutentivi. Il progetto, affidato a Eurotherm, ha permesso di coniugare questi requisiti con un’elevata affidabilità di processo. “Grazie al nuovo impianto progettato e installato dall’azienda torinese - sottolinea Cantoni - abbiamo raggiunto gli standard che ci eravamo prefissati, assicurando quella continuità produttiva che oggi rappresenta una delle nostre principali garanzie di qualità”.

Quando un’intuizione diventa impresa

La storia di Cantoni è esemplificativa di come l’industria italiana abbia spesso saputo trasformare periodi storici critici in vere e proprie opportunità. Nel secondo dopoguerra, in un Paese che si stava concentrando sulla ricostruzione dopo la devastazione bellica, la domanda di mezzi da costruzione era elevata, mentre le risorse disponibili erano limitate.

E proprio da queste risorse limitate nacque l’intuizione da cui prese avvio lo sviluppo dell’azienda milanese: nel 1953 Marco Cantoni e due soci iniziarono a riconvertire e allestire i veicoli militari lasciati dalle truppe americane dopo la Liberazione, ponendo le basi di quella che è diventata oggi un’impresa a gestione famigliare giunta alla terza generazione. “Mio padre e i suoi soci si specializzarono nella produzione di cassoni ribaltabili - prosegue Andrea Cantoni - e compresero presto l’importanza di consolidare una presenza internazionale attraverso la realizzazione di stabilimenti produttivi all’estero”. Nel 1965 fu infatti inaugurata una fabbrica a Tripoli, in Libia, successivamente chiusa a seguito degli eventi politici che avevano coinvolto il Paese. L’esperienza contribuì tuttavia a rafforzare la consapevolezza dell’importanza della dimensione internazionale, confermata oggi da una percentuale di prodotti esportati che oscilla tra il 70% e l’85%, a seconda del periodo storico. “La nostra strategia estera prevede la selezione di referenti e montatori locali ai quali inviamo i nostri prodotti in kit, da assemblare in loco: siamo presenti soprattutto nei Paesi dell’Europa dell’Est e dell’ex blocco sovietico”.

Parallelamente, l’azienda ha proseguito il proprio sviluppo sul territorio nazionale, culminato nel 2001 con l’acquisizione della società F.lli Cordero, che ha consentito di ampliare la gamma includendo nuove tipologie di ribaltabili, gru, cassoni fissi, trasformazioni di veicoli, sistemi di intercambiabilità delle sovrastrutture e altre soluzioni speciali. “Oggi copriamo un range che spazia dalla gamma leggera che parte dalle 3,5 tonnellate, con una capacità produttiva di circa 2.200 manufatti/anno, fino alla gamma più pesante destinata ai cavacantieri che può raggiungere le 63 tonnellate e che si attesta intorno ai 1.000 pezzi/anno. Entrambe le tipologie sono realizzate completamente assemblate o in kit, con un rapporto di 70% a 30%. Disponiamo inoltre di una sezione speciale dedicata al mining, ossia veicoli con ribaltabili per applicazioni minerarie, che rappresenta una quota più contenuta della produzione complessiva”.

“Ogni cosa al suo posto, un posto per ogni cosa”

I tre nuovi capannoni di Marcallo con Casone ospitano rispettivamente: le lavorazioni meccaniche (taglio, piegatura e saldatura robotizzata di cassoni e controtelai), la granigliatura e la verniciatura all’acqua, infine il montaggio dei manufatti finiti sui veicoli. “Questo nuovo stabilimento è stato progettato per integrare lo stato dell’arte nelle tecnologie di carpenteria, verniciatura e assemblaggio secondo i parametri dell’Industria 4.0”, spiega Antonio Cantoni, direttore di produzione e uno dei titolari di Cantoni Spa insieme al fratello Andrea e alla sorella Bruna. “Nel reparto di carpenteria disponiamo di diverse tipologie di macchine, ma il nostro fiore all’occhiello è il sistema di taglio laser, che ci consente di ottenere qualsiasi sagoma con un livello di precisione tale da eliminare lavorazioni successive come foratura o asolatura. A questo si affianca il sistema di taglio al plasma ad alta definizione per le lamiere in acciaio anti-abrasione con cui rivestiamo l’interno dei cassoni per garantire una maggiore resistenza all’usura”.

L’organizzazione dello stabilimento si basa su isole di lavoro complete di tutte le attrezzature necessarie; una configurazione che riflette l’evoluzione dell’azienda e una visione gestionale precisa, sintetizzata nel motto del fondatore: “ogni cosa al suo posto, un posto per ogni cosa”.

I cassoni vengono assemblati e completati secondo l’ordine cronologico di commessa; una volta ultimati, vengono trasportati al secondo capannone che ospita gli impianti di granigliatura e verniciatura.

Come un unico sistema interconnesso

La granigliatura costituisce la fase di pretrattamento meccanico del manufatto ed ha la funzione di rimuovere residui di ossidazione e contaminazioni superficiali, oltre a uniformare la lamiera creando il corretto profilo di rugosità per favorire l’adesione della vernice.

“L’intera linea è stata sviluppata in collaborazione con lo staff di Eurotherm e questo ha comportato anche uno studio accurato del posizionamento della granigliatrice automatica, dotata di 16 turbine, dimensionata per accogliere i cassoni e integrarsi perfettamente con l’impianto di verniciatura, come un unico sistema interconnesso. Abbiamo inoltre definito ricette specifiche per ciascun manufatto, attivando o escludendo le turbine in funzione delle esigenze applicative”. La granigliatura interviene sulla rugosità superficiale della lamiera in modo controllato, nell’ordine dei micron, senza alterarne lo spessore. “Il grado di preparazione deve essere calibrato con precisione: una granigliatura troppo marcata richiederebbe spessori maggiori di vernice senza garantire la copertura dei punti critici, mentre una troppo leggera non assicurerebbe un’adeguata pulizia, con il rischio di comparsa di fenomeni ossidativi evidenti”, sottolinea Antonio.

Un mix abrasivo efficace

Per raggiungere il grado di rugosità SA 2½, Cantoni utilizza un mix abrasivo sferico e angoloso fornito da Ervin. La combinazione è il risultato di una lunga fase di test e ottimizzazione. “Dopo numerose prove abbiamo individuato la miscela più idonea per l’intera gamma dei nostri manufatti. L’abrasivo esclusivamente sferico tenderebbe a imprimere senza incidere a sufficienza, mentre quello angoloso risulterebbe troppo aggressivo. Il mix è stato definito congiuntamente al fornitore della granigliatrice e a quello degli abrasivi, così da ottenere un sistema perfettamente bilanciato”, prosegue Antonio Cantoni.

“A seguito dell’installazione e del collaudo dell’impianto” – afferma Pietro Turrin, Sales Manager della divisione italiana di Ervin – “abbiamo effettuato le verifiche tecniche necessarie attraverso l’analisi della miscela, degli scarti e della qualità della preparazione superficiale dei manufatti trattati e abbiamo individuato l’abrasivo AMASTEEL, calibrato per dimensione e durezza, in grado di garantire una granigliatura idonea.

Ervin ha inoltre fornito l’additivo degrassante AMAPURE, studiato per prevenire l’accumulo di contaminanti oleosi derivanti dalle lavorazioni precedenti. “L’utilizzo dell’additivo ha portato benefici anche al sistema di filtrazione esterno: la presenza di condensa, generata dalle basse temperature e dall’umidità in combinazione con l’aria calda del processo, può infatti ridurre l’efficienza filtrante e la durata degli elementi. AMAPURE contribuisce a limitare il rischio di danneggiamento delle cartucce e le potenziali emissioni di polveri in atmosfera”. Dopo aver definito il tipo di abrasivo più adatto, il personale di Ervin ha inoltre formato in sito il personale coinvolto in questo tipo di interventi.

Un processo monitorato

Il controllo del processo è costante: Ervin effettua verifiche periodiche con report tecnici che attestano lo stato dell’impianto e suggeriscono eventuali azioni correttive. “Ogni tre o quattro mesi eseguiamo un check completo: la graniglia è soggetta a usura, si frammenta e tende a diventare più angolosa, per cui deve essere reintegrata per mantenere costante il grado di rugosità richiesto”, prosegue Cantoni.

Per garantire continuità operativa, accanto alla granigliatrice automatica è stata installata anche una camera di granigliatura manuale, destinata a eventuali ritocchi o situazioni straordinarie. “Ad oggi non abbiamo mai dovuto utilizzarla e questo è un segnale positivo sull’affidabilità del sistema”.

Al termine del ciclo, il cassone viene ribaltato, per consentire il recupero dell’abrasivo accumulato, che viene reimmesso nel circuito in modo da ottimizzare i consumi.

L’impianto di verniciatura: sicurezza al primo posto e manutenzione semplificata

La linea di verniciatura è costituita da tre cabine forno pressurizzate e identiche tra loro. “Tramite una navetta automatizzata - spiega Rocco D’Aloia, Project Manager di Eurotherm - il cassone, in uscita dalla granigliatrice, raggiunge la parte inferiore dell’impianto di verniciatura, dove una stazione elevatrice provvede a sollevare il manufatto e ad agganciarlo al carroponte, che lo trasferisce alla cabina assegnata secondo un programma preimpostato. All’interno di ciascun box vengono movimentati 80.000 m³/h di aria, con temperatura costante di 20 °C in fase di verniciatura e di 80 °C in fase di cottura. All’esterno sono installate le CTA, dove viene effettuato anche il ricircolo dell’aria”.

“La linea che intendevamo realizzare si è rivelata particolarmente complessa”, ha dichiarato Cantoni. “Grazie al supporto del team di Eurotherm abbiamo adottato alcuni accorgimenti tecnici che hanno contribuito a ottimizzare l’intero sistema, sia dal punto di vista della sicurezza sia da quello manutentivo. Abbiamo infatti predisposto un sistema dotato di sollevatori oleodinamici, progettati dall’impiantista e in grado di sollevare fino a 10 tonnellate, che garantiscono la messa in sicurezza del componente durante la verniciatura eseguita dal basso; inoltre, mediante cavalletti removibili, è possibile verniciare il manufatto in qualsiasi posizione senza rischi. Per agevolare le operazioni di manutenzione abbiamo inoltre realizzato un locale tecnico facilmente accessibile che ospita tutti i filtri e consente agli operatori di intervenire in posizione eretta. Può sembrare un aspetto secondario, ma riveste un’importanza significativa: la manutenzione di un impianto comporta sempre attività gravose e, insieme a Eurotherm, abbiamo studiato le condizioni ideali per render queste più agevoli”.

Il ciclo di verniciatura all’acqua

Il ciclo di verniciatura prevede un’applicazione a doppio strato, costituito da primer e smalto, con prodotti forniti dal gruppo Estalia Performance Coatings tramite il brand Damiani. Si tratta di un fondo epossidico bicomponente della serie 0212 WATERPOX - Grey RAL 7035, seguito da una finitura poliacrilica bicomponente della serie 0218 WATERPUR Glossy TF, disponibile in diverse colorazioni. Anche in questo caso sono state condotte diverse prove preliminari per individuare la soluzione più idonea. Le verifiche hanno evidenziato ottimi risultati in termini di qualità estetica, uniformità applicativa, aderenza, resistenza e affidabilità complessiva del sistema, così da rispondere pienamente alle esigenze tecniche e produttive dell’azienda.

Il ciclo garantisce elevate prestazioni di resistenza chimico-fisica (nebbia salina secondo ISO 9227 e umidostato secondo ISO 6270) e agli agenti atmosferici secondo ISO 11507.

“Per la componentistica applichiamo principalmente la tinta RAL 7021, mentre per il cassone la scelta del colore è determinata da molteplici variabili, in funzione delle richieste del cliente: può richiamare il colore istituzionale del brand, che in genere è a doppia tinta, seguire specifiche indicazioni estetiche oppure garantire la perfetta corrispondenza cromatica con la cabina. Per quest’ultima necessità, Estalia ci ha fornito uno spettrofotometro portatile a sfera di ultima generazione gestito da app formulativa che rileva immediatamente la tinta della cabina e la trasmette direttamente al reparto tintometrico Estalia, consentendoci di disporre di una gamma cromatica estremamente ampia e di rapida produzione”, continua Cantoni.

Un sistema applicativo ad elevato controllo

Ciascuna delle tre cabine gemelle installate da Eurotherm è equipaggiata con un sistema di miscelazione progettato ad hoc per l’applicazione dei primer epossidici e degli smalti poliuretanici utilizzati in Cantoni.

Il cuore tecnologico dell’impianto è rappresentato dal sistema di miscelazione Intellimix Touch Plus di Wagner, che consente di gestire, tramite un unico quadro elettronico, due sezioni fluido completamente indipendenti. Ciascuna sezione può operare con prodotti di diversa natura chimica, mantenendo parametri di miscelazione, controllo e monitoraggio separati. La soluzione DSF (Doppia Sezione Fluido) si rivela particolarmente indicata nei contesti produttivi in cui è necessario applicare cicli vernicianti differenti, come in questo caso dove coesistono primer epossidici e finiture poliuretaniche, garantendo la massima flessibilità operativa senza duplicare i quadri di comando.

“Possiamo così controllare l’intero processo di miscelazione e gestione dei parametri - rapporti di catalisi, tempi di vita utile del prodotto, diagnostica e tracciabilità - da un’unica interfaccia centralizzata, con evidenti vantaggi in termini di razionalizzazione impiantistica, riduzione degli ingombri e semplificazione della manutenzione”, precisa Cantoni.
L’impiego di vernici idrosolubili richiede inoltre specifici accorgimenti in termini di gestione della viscosità, controllo dei rapporti di miscelazione e protezione dei circuiti fluido. “L’intero sistema opera in alta pressione mediante pompe Leopard 35-70 di Wagner e assicura portata costante, stabilità di pressione e affidabilità anche in condizioni di utilizzo intensivo. Le applicazioni sono eseguite manualmente con tecnologia AirCoat e pistole GM 4700, una soluzione che consente di coniugare elevata qualità di finitura, ottima atomizzazione e contenimento dell’overspray”.

Dal punto di vista funzionale, l’adozione di tre sistemi Intellimix, uno per ciascuna cabina, consente di mantenere piena autonomia operativa tra le postazioni, assicurando continuità produttiva e riducendo il rischio di fermi impianto.

Garantire la continuità tecnologica

Antonio Cantoni sottolinea come la partnership di lungo corso con Wagner abbia contribuito a semplificare un progetto che, sulla carta, si presentava particolarmente complesso: “conosciamo la tecnologia Wagner da molti anni, poiché numerose loro soluzioni applicative sono già impiegate nella nostra azienda. Inoltre, per le attività di service e la fornitura di ricambi siamo seguiti dal suo partner certificato FG SERVICE. Questo elemento ha rappresentato un valore aggiunto determinante, consentendoci di integrare il nuovo investimento impiantistico in un contesto tecnico già consolidato e di garantire continuità di assistenza, rapidità di intervento e una conoscenza approfondita delle nostre esigenze produttive”.

Nel complesso, l’intervento si è configurato come un progetto ad alto contenuto tecnologico, orientato alla massima flessibilità applicativa, al controllo puntuale dei parametri di processo e all’ottimizzazione delle performance qualitative e produttive, in linea con le più evolute esigenze dell’industria della verniciatura industriale a base acqua.

Verso una personalizzazione cromatica spinta

“Oggi, grazie all’impianto realizzato, ai prodotti impiegati - dagli abrasivi alle vernici all’acqua - e al sistema applicativo avanzato, disponiamo di un reparto di verniciatura che non solo ci rende orgogliosi, ma che ci consente di posizionarci su uno standard qualitativo elevatissimo, garantendoci al contempo la costanza applicativa del rivestimento”, conclude Andrea Cantoni.

“Le aspettative qualitative dei clienti sono cresciute in modo significativo, in particolare, come già sottolineato, sul mercato italiano, e sono destinate ad aumentare ulteriormente: questo investimento rappresenta la nostra risposta concreta a tale tendenza. Si tratta di un progetto che rafforza la continuità della visione familiare dell’azienda e pone basi solide per il suo sviluppo futuro, con la consapevolezza di aver scelto i partner tecnologici più adeguati alla nostra prospettiva di crescita”.