L.T.E. punta su sostenibilità e automazione con la nuova linea di verniciatura full-electric

L.T.E. ha inaugurato un nuovo impianto di verniciatura completamente elettrico in accordo alle linee guida Net Zero della committenza, progettato e installato da Visa Impianti, che segna un’evoluzione importante nel percorso dell’azienda verso una produzione sempre più efficiente, sostenibile e allineata ai principi del Toyota Production System. La linea è frutto della sinergia tra eccellenze italiane del settore: CMA Robotics ha fornito il robot ad autoapprendimento, Futura il trasportatore power&free, OMSG l’impianto di sabbiatura, Gema ha installato la cabina MagicCylinder, e Sherwin-Williams ha fornito i prodotti vernicianti.

Zero Muda. 
Un’espressione giapponese che può essere tradotta come “zero sprechi”, ma che racchiude in sé una filosofia molto più profonda. È uno dei principi fondanti del Toyota Production System (TPS), un modello organizzativo e produttivo che mira all’eliminazione sistematica di tutto ciò che non crea valore per il cliente. Significa ridurre al minimo i consumi superflui, evitare gli sprechi, ottimizzare ogni fase del processo produttivo. Significa, soprattutto, prendersi cura delle risorse – materiali, energetiche, umane – con intelligenza e rispetto, con l’obiettivo di costruire un sistema industriale più efficiente, snello e sostenibile.
In un’epoca in cui la crisi climatica impone un cambio di paradigma, i concetti di efficienza e sostenibilità devono andare di pari passo. Essere sostenibili oggi non significa solo ridurre le emissioni o scegliere energie rinnovabili: significa ripensare ogni singola decisione progettuale e operativa in funzione del suo impatto ambientale e sociale.
“In qualità di produttori e fornitori di soluzioni, siamo chiamati a intercettare ogni possibilità di miglioramento, all’interno dei nostri processi come in quelli dei nostri clienti. Lo facciamo monitorando i dati, prevenendo gli sprechi, gestendo in modo efficiente l’energia e cercando attivamente soluzioni a basse emissioni di carbonio. È questo l’approccio che guida la nostra innovazione: creare processi intelligenti, che consentano un uso più consapevole delle risorse e riducano la dipendenza dai combustibili fossili, privilegiando soluzioni green e performanti. Un percorso che si costruisce anche grazie a solide collaborazioni e a una visione industriale condivisa”, racconta Elisa Cavallina, Process Engineering Maintenance & TPS Manager di L.T.E.
Storica realtà produttiva del gruppo Toyota Material Handling Europe, L.T.E. applica da anni i principi del Toyota Production System nel proprio stabilimento di Ostellato, in provincia di Ferrara. Qui, l’attenzione alla qualità, all’efficienza e alla sostenibilità è parte integrante del processo produttivo. Proprio con l’obiettivo di ridurre il proprio impatto ambientale, ottimizzare l’uso delle risorse e limitare l’impiego di gas metano, L.T.E. ha scelto di affidarsi nuovamente a Visa Impianti (Tregasio di Triuggio, MB) per la progettazione e realizzazione di un impianto completamente elettrico dedicato alla verniciatura a polvere di carrelli porta forche e griglie reggicarico, che si allinea perfettamente ai principi di Zero Muda e del TPS, implementato nella nuova Business Unit Fork Carriage.

Innovazione e approccio lean al servizio dell’industria della movimentazione: la storia di L.T.E.

Fondata nel 1976 a Milano come costruttore di gruppi di sollevamento speciali per carrelli elevatori, L.T.E. Lift Truck Equipment S.p.A. si è da subito distinta per l’elevata specializzazione nella progettazione e produzione di montanti, in particolare per la capacità di realizzare versioni customizzate con standard qualitativi pari a quelli della produzione in serie. Questo le ha permesso in breve tempo di ottenere il riconoscimento come OEM (Original Equipment Manufacturer) da parte dei principali produttori internazionali di carrelli elevatori.
Successivamente trasferitasi nell’area industriale SIPRO di San Giovanni di Ostellato (FE), dove oggi opera su una superficie produttiva di 100.000 m² con un organico di 665 dipendenti, L.T.E. ha vissuto una svolta strategica nel 2005 con l’ingresso nel Toyota Material Handling Group (TMHG), leader mondiale del settore. Un anno dopo, l’adozione del TPS ha segnato un cambio di passo nella gestione produttiva dell’azienda, introducendo i principi del miglioramento continuo, della riduzione degli sprechi e della standardizzazione dei processi, che hanno portato a una significativa evoluzione organizzativa. Negli ultimi anni, L.T.E. ha strutturato la propria produzione in tre business unit dedicate – montanti, cilindri di sollevamento e carrellini porta forche – con l’obiettivo di migliorare ulteriormente processi, qualità e tracciabilità.
Come spiega Cavallina, “negli ultimi anni abbiamo posto una forte attenzione sull’automazione e sull’ottimizzazione delle linee, non solo per incrementare la produttività, ma anche per migliorare l’ergonomia e ridurre i difetti qualitativi”. In quest’ottica, l’azienda guarda con interesse a soluzioni avanzate come AGV (Automated Guided Vehicle) e MR (Mobile Robot), e sta parallelamente collaborando con partner tecnologici per digitalizzare i processi interni attraverso interfacce sinottiche evolute e sistemi MES, integrati con l’obiettivo di ridurre l’apporto manuale nelle attività di ispezione e manutenzione e rendere sempre più predittivo e data-driven il controllo dei cicli produttivi.
Per quanto riguarda il processo di verniciatura, l’ultimo esempio concreto di innovazione è rappresentato dall’introduzione dell’impianto Giotto, una linea di verniciatura automatica e full-electric, che non solo permette di migliorare le operazioni di finitura e la qualità finale del rivestimento applicato, ma rappresenta anche un passo importante verso la sostenibilità e l’efficienza delle fasi produttive.

Il ciclo produttivo dei carellini porta forche e griglie reggicarico

Il ciclo produttivo della Business Unit Fork Carriage nello stabilimento L.T.E. di Ostellato si distingue per un approccio altamente integrato e orientato alla qualità. L’azienda, che realizza prodotti esclusivamente per le società del gruppo Toyota Material Handling Europe (TMHE), con sedi produttive in Svezia, Francia e Italia, inizia il processo con la ricezione del materiale grezzo dai fornitori. Successivamente, la materia prima viene sottoposta alle differenti lavorazioni meccaniche e poi inviata in una delle tre linee di saldatura di cui la nuova business unit è dotata. “La fase di carpenteria comprende diversi passaggi: inizialmente si procede con la puntatura, seguita dalla saldatura, eseguita su circa il 92% dei prodotti in modalità robotizzata, mentre per i prodotti speciali ed a basso volume è manuale. Una volta completata la saldatura, si passa alla fase di finitura e raddrizzatura, essenziali per garantire la conformità geometrica dei componenti. Le griglie reggicarico, dopo aver subito le lavorazioni meccaniche, sono sottoposte soltanto alle fasi di puntatura e saldatura, prima di entrare nel reparto di verniciatura, un passaggio cruciale per la protezione estetica e funzionale del prodotto finale.
Alcuni dei nostri prodotti sono infatti utilizzati in ambienti particolarmente aggressivi, come celle frigorifere o aree ad alta esposizione alla salsedine, quindi la copertura del metallo deve essere totale e duratura”, spiega Luca Bagatella, Fork Carriages Plant Process Engineer dell’azienda ferrarese.
Una volta completata la verniciatura, i componenti sono inviati alla linea di assemblaggio della Business Unit Mast, dove sono pronti per essere abbinati all’apposito montante e per essere testati e sottoposti a verifiche, prima della spedizione al cliente.

La linea di verniciatura Giotto

Il nuovo impianto di verniciatura, operativo dal gennaio 2025, è stato progettato per verniciare a polvere sia i carrelli porta forche che le griglie reggicarico prodotti nello stabilimento ferrarese dell’azienda, oltre a garantire una business continuity del prodotto montante – verniciato nella Business Unit Mast. La linea, completamente automatizzata, è dotata di una stazione di carico con discensore automatico che preleva i componenti da carrelli posizionati dagli operatori. I pezzi vengono poi movimentati lungo la linea da un trasportatore aereo birotaia progettato da Futura (Robecco Pavese, PV) verso la granigliatrice automatica a turbina in linea modello Tunnelblast 1016/8 di OMSG (Villa Cortese, MI) che prepara la superficie dei pezzi – con grado di finitura SA 2½ – alla fase di applicazione dei prodotti vernicianti.
A seguito della preparazione superficiale, i componenti transitano in una stazione di soffiaggio manuale per la rimozione della graniglia residua, per poi seguire due possibili percorsi: uno che prevede l’applicazione di un primer – opzione riservata a una minoranza dei pezzi – e uno che conduce i componenti direttamente alla cabina di applicazione della finitura.

“Nel caso di cicli a doppia mano, i componenti vengono convogliati nella cabina manuale dedicata all’applicazione del primer, quindi passano attraverso un forno di gelificazione con pannelli IR”, spiega Paolo Massari, titolare di Visa Impianti. La maggior parte dei pezzi, tuttavia, accede direttamente alla cabina di applicazione del top coat, completamente automatizzata e dotata di un robot CMA Robotics (Pavia di Udine, UD) che esegue una fase di preritocco, e due reciprocatori con otto pistole automatiche Gema (Trezzano sul Naviglio, MI), quattro per lato, e con tecnologia tradizionale Venturi per l’alimentazione della polvere.
“Insieme a Visa Impianti, che si è occupata dell’integrazione della soluzione, abbiamo provveduto a fornire un sistema di applicazione polveri in ritocco tramite robot antropomorfo GR 680. La soluzione si distingue per la presenza del sistema innovativo di programmazione VRT (Virtual Reality Tracking), che rende possibile la combinazione tra l’applicazione in ritocco manuale della polvere su oggetti complessi e la perfetta ripetibilità dell’esecuzione garantita dalla soluzione robotica”, afferma Marco Zanor, titolare di CMA Robotics.

“La cabina, modello MagicCylinder® di Gema, è posizionata all’interno di una clean room a temperatura controllata ed è equipaggiata con sistema ciclone e centro polveri Opticenter, che ottimizza sia il recupero sia la gestione della polvere. Il sistema inoltre prevede il controllo automatico dell’erogazione e lo smaltimento sicuro dei filtri esausti tramite sacchi Big Bag, evitando ogni contatto diretto tra l’operatore e il prodotto in polvere”, spiega Francesco Maria Cavedagna, Process & Manufacturing Engineering Coordinator Masts Business Unit di L.T.E. “Al momento, utilizziamo esclusivamente vernici in polvere poliestere termoindurente di colore nero, fornite da Sherwin-Williams (Bologna, BO), ma la cabina è predisposta per il cambio colore, in previsione di futuri sviluppi produttivi e personalizzazioni cromatiche”.
Il ciclo si conclude con la polimerizzazione in un forno a campana, seguita da un raffreddamento forzato con chiller dedicato. La stazione di scarico, speculare a quella di carico, prevede un secondo discensore automatico che consente di riposizionare i componenti sui carrelli, pronti per essere inviati alle 21 stazioni di assemblaggio.
“L’impianto è dotato di un sistema in grado di riconoscere la tipologia di componente e selezionare automaticamente il ciclo di verniciatura, distinguendo tra monostrato e doppio strato, con meccanismo integrato di switch on/off della cabina primer. È inoltre in fase di implementazione un radar di lettura volumetrica che analizzerà il profilo del pezzo, permettendo al robot di adattare in tempo reale il percorso di verniciatura”, aggiunge Rudy Zaramella, Operations Director di L.T.E.

L’esigenza di commissionare un impianto di verniciatura full-electric

“La fase di verniciatura, un processo energivoro e tradizionalmente dipendente da fonti fossili come il gas, è stata identificata da L.T.E. come una delle aree più critiche su cui intervenire per ridurre l’impatto ambientale delle attività industriali”, afferma Zaramella. Consapevole della crescente necessità di affrontare tali sfide, L.T.E. ha preso lo scorso anno la decisione di commissionare a Visa Impianti la realizzazione di un impianto di verniciatura completamente alimentato a energia elettrica, senza ricorrere a fonti fossili. Questa scelta non è stata solo una risposta all’esigenza di abbattere le emissioni di gas serra, ma rappresenta un passo concreto verso la costruzione di un modello produttivo più sostenibile, allineato con la strategia complessiva di Toyota Material Handling. L.T.E., infatti, ha avviato da anni una serie di azioni per ridurre il proprio impatto sull’ambiente, con l’ambizioso obiettivo di azzerare le emissioni nette di gas serra entro il 2030 e di eliminare completamente l’utilizzo di gas nei propri impianti entro il 2050. “La realizzazione di questo impianto non è solo un traguardo tecnico, ma una vera e propria testimonianza del nostro impegno per la sostenibilità. Optare per un’alimentazione completamente elettrica va ben oltre la semplice riduzione dei consumi. È una scelta strategica che si inserisce in una visione a lungo termine, volta alla decarbonizzazione e alla transizione energetica del nostro gruppo, un passo fondamentale verso un futuro industriale sempre più green e autosufficiente”, continua Zaramella.
Un altro aspetto che rende l’impianto ancora più green è l’utilizzo di pannelli solari che consente in parte di alimentare l’impianto.

Le sfide progettuali e di validazione dei processi

“All’inizio del progetto, abbiamo fornito a Visa Impianti dati precisi da rispettare: produzione giornaliera su due turni, con 880 minuti di lavoro effettivo al giorno e un target di 210 pezzi verniciati al giorno, con un takt-time massimo di 2 minuti e 45 secondi”, racconta Elisa Cavallina.
La vera sfida, però, è stata di natura logistica: “Dovevamo far rientrare l’intero impianto nel capannone esistente, garantendo al contempo un layout snello, compatto, senza sprechi. Zero Muda, anche nello spazio”.
Nonostante i vincoli strutturali, il nuovo impianto è stato progettato per rispettare i requisiti produttivi iniziali e, allo stesso tempo, coprire fino al 30% della produzione dei montanti, diventando così una soluzione di backup strategica rispetto alla linea originale, realizzata da Visa Impianti nel 2008.
Per entrambe le aziende, questo progetto rappresenta un traguardo importante: si tratta infatti del primo impianto completamente elettrico installato e messo in funzione, frutto di una progettazione meticolosa e dell’adozione di soluzioni tecnologiche di ultima generazione.
“Per quanto riguarda il protocollo di validazione del processo di verniciatura, in questi mesi abbiamo condotto una serie di verifiche qualitative volte ad assicurare la conformità alle specifiche richieste dal cliente. In particolare, abbiamo monitorato costantemente lo spessore del film di vernice, garantendone il mantenimento all’interno del range previsto, e abbiamo effettuato controlli sul livello di gloss. Tra i test effettuati figurano anche il test di “Grant”, che verifica l’avvenuta polimerizzazione della vernice, e il test in nebbia salina, fondamentale per valutare la resistenza alla corrosione. Entrambe le verifiche sono state condotte su tutti i cicli applicativi previsti: sia il processo standard con applicazione diretta del top coat, sia quello più articolato che prevede anche l’applicazione del primer, per il quale siamo in attesa degli ultimi risultati. Parallelamente, abbiamo consolidato ricette specifiche per ciascun modello e gamma, grazie a un lavoro congiunto con gli operatori che hanno validato ogni fase del processo. Questo approccio ha inevitabilmente richiesto più tempo per raggiungere la piena capacità produttiva, ma ci consente oggi di garantire che ogni pezzo consegnato sia al 100% conforme agli standard qualitativi attesi”, afferma Alessia Rossetti, Quality Process Engineer di L.T.E.

Verso una produzione più snella e green: il successo del progetto

Tra i principali vantaggi riscontrati con l’installazione del nuovo impianto di verniciatura progettato e installato da Visa Impianti vi è senza dubbio una significativa riduzione dei consumi energetici, che ha portato a un incremento dell’efficienza e a un impatto ambientale sensibilmente più contenuto. Le recenti analisi hanno rilevato che, a pieno regime – escludendo il forno IR utilizzato solo per componenti specifici – il fabbisogno energetico dell’impianto si attesta su 280 kWh, un valore estremamente contenuto se paragonato a impianti tradizionali. Rispetto alla linea dedicata alla verniciatura a polvere dei montanti, alimentata con tecnologie convenzionali, si è ottenuta una riduzione dei consumi di energia elettrica di circa il 50-60%. Il miglioramento dell’efficienza si riflette anche sull’impiego delle risorse: mentre la linea dei montanti richiede mediamente sei operatori, il nuovo impianto per carrellini necessita solo di due risorse operative, coadiuvate da un supervisore.
Il successo di questo progetto è stato possibile anche grazie alla solida partnership con Visa Impianti, consolidata nel tempo fin dal primo impianto installato nel 2008.

“Siamo estremamente soddisfatti degli obiettivi raggiunti con questa nuova linea. Visa Impianti si è sempre dimostrato un partner affidabile e reattivo, in grado di offrire un supporto puntuale anche in caso di esigenze impreviste”, afferma Zaramella.
La collaborazione non si limita alla sola fase di installazione: in piena coerenza con i principi del TPS, ogni impianto viene accompagnato da una fase di messa a punto continua, volta a individuare margini di miglioramento in ottica Kaizen, ovvero di miglioramento continuo. “Come Toyota, poniamo grande attenzione al training delle persone e valorizziamo anche la formazione erogata direttamente dai nostri fornitori agli operatori di linea, che è fondamentale per raggiungere un processo sempre più industrializzato e ottimizzato”. Anche per Visa Impianti, questo progetto rappresenta un traguardo significativo: “Poter collaborare con una realtà come L.T.E. è un onore e contribuire alla realizzazione del primo impianto completamente elettrico è per noi motivo di grande orgoglio”, conclude Paolo Massari di Visa Impianti.