Efficienza energetica e prestazioni elevate: la chiave del nuovo impianto di verniciatura di dischi per macchine agricole

O.F.A.S. S.p.A., specializzata nella produzione di componentistica, di attrezzi e ricambi, sia metallici che in gomma, destinati a macchine, macchinari e attrezzature per il settore agricolo, ha recentemente deciso di rinnovare completamente il proprio impianto di verniciatura a polvere, con l’obiettivo di incrementare l’efficienza energetica, ridurre i consumi e garantire prestazioni elevate dei prodotti. La scelta risponde anche alla crescente richiesta del mercato di finiture estetiche di qualità e personalizzabili, capaci di valorizzare l’aspetto e la durabilità dei componenti e dei macchinari agricoli. Per realizzare questo progetto, l’azienda vicentina si è affidato a Verona Impianti 2002.

Negli ultimi anni, sulle pagine di ipcm®_International Paint&Coating Magazine abbiamo raccontato più volte come il settore delle macchine agricole stia vivendo una trasformazione profonda. Trattori, aratri, seminatrici – per citarne alcuni – non sono più soltanto strumenti di lavoro che devono essere robusti e affidabili per operare in qualsiasi condizione climatica. Sempre più spesso il mercato richiede finiture impeccabili, qualità estetica e possibilità di personalizzazione, quasi come avviene nel mondo automotive. È un cambiamento culturale prima ancora che tecnologico, che sposta lo sguardo dalla sola funzionalità alla percezione di valore, identità e cura del dettaglio.

Questo nuovo approccio non riguarda più soltanto la scocca o il telaio delle macchine, ma coinvolge anche componenti che, per natura, sono tutt’altro che “di rappresentanza”, come i dischi per erpici o per seminatrici, progettati per penetrare nel terreno, lavorare la terra e sopportare l’usura derivante dal loro stesso impiego. Eppure, oggi anche questi componenti devono presentarsi al meglio: chi acquista una macchina agricola non guarda più solo alle prestazioni, ma anche all’estetica complessiva, alla coerenza cromatica, alla cura con cui ogni singolo dettaglio è realizzato. Gli standard sono cambiati.

O.F.A.S. S.p.A., una delle aziende leader nella produzione di dischi per seminatrici ed erpici, lo aveva intuito con largo anticipo: diversi anni fa aveva infatti scelto di dotarsi di un impianto di verniciatura per valorizzare i propri prodotti. Nel 2025, la crescente sensibilità del mercato, unita alla necessità di ridurre consumi energetici ormai troppo elevati, ha spinto l’impresa a compiere un ulteriore passo avanti. Così, qualche mese fa, l’azienda con sede a Mussolente, in provincia di Vicenza, ha deciso di investire in un nuovo impianto di verniciatura a polvere, capace non solo di migliorare ulteriormente l’aspetto dei dischi, ma anche di garantire rapidità nei cambi colore, efficienza energetica e massima flessibilità nella personalizzazione delle finiture. Per realizzare questo progetto, l’azienda si è affidata a Verona Impianti 2002, che ha progettato l’intera linea di verniciatura, integrando la componentistica del trasportatore fornita da SE.PO. e una cabina di verniciatura Wagner dotata di sistema di cambio rapido colore, fondamentale per rispondere con tempestività alle richieste di personalizzazione.

Le origini: l’evoluzione di un progetto familiare in una realtà industriale consolidata

Le radici di OFAS affondano nel secondo dopoguerra, quando — racconta Martina Favero, appartenente alla terza generazione della famiglia Favero — “sei soci fondatori provenienti da due rami della famiglia Favero decisero di unire capacità artigianali e spirito di iniziativa in un territorio segnato dagli eventi bellici e ricco di materiali da recuperare”.
Le montagne che circondano Mussolente erano infatti ancora disseminate di ferro, componenti metallici e altri residui delle due guerre — risorse preziose che i fondatori raccoglievano e trasformavano per costruire o ripristinare gli strumenti necessari alla pianura per tornare a lavorare la terra.
“I nostri nonni partirono così”, prosegue Martina, “con due piccole officine che riparavano attrezzi da giardino, utensili manuali e strumenti per la movimentazione della terra. Era un modo semplice ma concreto per contribuire alla ripresa”. Le due realtà, inizialmente indipendenti, decisero di unirsi ufficialmente il 15 novembre 1954, una data che oggi rappresenta l’inizio della partnership tra i due laboratori e che proprio di recente ha visto celebrare i 71 anni di attività dell’azienda.

La prima sede era situata nel centro del paese, dove oggi rimane uno degli spazi utilizzati come magazzino. Negli anni Sessanta, con l’aumento costante della produzione, l’azienda si trasferisce nella sede attuale, sempre a Mussolente, ampliata più volte nel corso dei decenni per rispondere alle esigenze di un mercato in continua evoluzione. In questo periodo OFAS compie anche il passaggio decisivo dall’artigianato alla fase industriale: dalla produzione di piccoli attrezzi manuali si passa ad articoli più complessi, tra cui componenti per aratri e dischi per seminatrici ed erpici, questi ultimi destinati a diventare il cuore della produzione e il principale ambito di specializzazione della famiglia Favero.

Nel 1964 viene costituita la S.p.A., mentre nei decenni successivi l’azienda amplia ulteriormente la propria gamma: nel 2013 inizia il processo di integrazione della produzione di acciaio con quello di gomma vulcanizzata, diventando nel 2016 l’unica realtà del settore a offrire due famiglie di prodotto — acciaio e gomma — all’interno dello stesso plant produttivo. Si aggiungono nel tempo anche le linee HUBs e bearings, sempre con forte orientamento al settore agricolo, che hanno permesso a OFAS di proporsi come fornitore unico per molteplici componenti. Oltre agli articoli già citati, la gamma di prodotti offerti spazia dai ripuntatori ai vomeri, dagli elementi per sarchiatrici ai coltelli per carri miscelatori.

La crescita prosegue anche a livello internazionale. Dal 2012 l’azienda è presente in Spagna con una sede commerciale-logistica e strategica per un mercato caratterizzato da terreni difficili e dunque da un elevato consumo di dischi; dal 2017 può inoltre contare su un ramo produttivo in Polonia, paese chiave in quanto considerato storicamente ‘granaio d’Europa’.

Materiali avanzati per prestazioni potenziate

La capacità di anticipare le esigenze del mercato si traduce, per OFAS, in un impegno costante verso l’innovazione tecnologica e verso un’attenta ricerca e selezione dei materiali e delle attrezzature da utilizzare. “Lavoriamo principalmente l’acciaio e, negli ultimi anni abbiamo collaborato con acciaierie selezionate e fornitori storici per sviluppare acciai speciali con caratteristiche superiori rispetto agli standard attualmente disponibili sul mercato”, spiega Nicola Favero, appartenente anche lui alla terza generazione della famiglia.
L’obiettivo è incrementare la durata del prodotto e, parallelamente, sostenere l’evoluzione delle macchine agricole, oggi progettate per operare con velocità e performance sempre più elevate. Questo determina un aumento significativo dell’usura, che rende necessario disporre di materiali capaci di coniugare resistenza, affidabilità e continuità prestazionale. “Potrebbe sembrare controproducente per la nostra azienda sviluppare un prodotto soggetto a usura, come il disco, e renderlo più durevole”, prosegue Favero. “Tuttavia, l’aumento qualitativo del materiale procede di pari passo con l’aumento delle performance delle macchine stesse: cresce la velocità, aumentano le potenzialità operative e, di conseguenza, anche il livello di usura. Le nostre soluzioni intervengono proprio su questo equilibrio, riducendo l’usura precoce e permettendo all’attrezzatura di mantenere prestazioni elevate nel tempo”.

Il ciclo di produzione dei dischi

Il ciclo produttivo dei dischi inizia dalla materia prima, ovvero acciaio al boro fornito in coils e lamiere. La lavorazione prevede linee dedicate di spianatura e quattro linee di taglio, che permettono di ottenere i componenti nelle dimensioni richieste. Una volta tagliati, i componenti lavorati a freddo e sottoposti a operazioni di foratura, tornitura e dentatura. “Successivamente eseguiamo uno stampaggio a caldo con tempra in acqua controllata. Questo passaggio consente di ottenere il corretto equilibrio tra durezza superficiale e tenacità del nucleo, garantendo così resistenza, durata e prestazioni costanti durante l’impiego sul campo”, afferma Nicola Favero.

Dopo la tempra, i dischi sono trasferiti al reparto di preparazione alla verniciatura, dove subiscono un trattamento di granigliatura mediante pallinatura con sabbia di quarzo. Questa operazione uniforma la superficie e rimuove eventuali impurità, creando le condizioni ottimali per l’applicazione e l’adesione del prodotto verniciante sulla superficie. Successivamente al pretrattamento meccanico, i componenti entrano nell’impianto di verniciatura.

Le esigenze che hanno portato all’insourcing della fase di verniciatura

La necessità di internalizzare la fase di finitura si era manifestata già anni fa, quando OFAS installò un primo impianto di verniciatura per rispondere a esigenze tecniche, estetiche e produttive sempre più complesse, emerse soprattutto con la crescita internazionale dell’azienda e con l’evoluzione del settore agricolo. “In origine i nostri componenti non venivano verniciati perché, per la tipologia di prodotti che realizziamo, la presenza di vernice costituisce spesso un elemento penalizzante dal punto di vista funzionale in quanto una superficie non verniciata favorisce una migliore scorrevolezza della macchina nel terreno. Anche dal punto di vista della corrosione non si riscontravano problemi: i dischi, durante il loro normale impiego, vengono costantemente sfregati dalla terra o dall’erba, un’azione abrasiva che mantiene la superficie naturalmente lucida e ne previene l’ossidazione”, precisa Nicola Favero.

Tuttavia, con l’espansione commerciale in diversi paesi e la conseguente necessità di gestire stock di macchine pronte per la vendita all’interno di depositi esterni, sono emerse criticità legate al deterioramento estetico dei componenti durante i periodi di stoccaggio. “Il cliente finale non è disposto ad accettare una macchina agricola con componenti visivamente compromessi e ossidati”, sottolinea Favero, evidenziando come questa nuova sensibilità, dettata da esigenze commerciali e da aspettative crescenti degli OEM, abbia reso inevitabile sottoporre i dischi e gli altri componenti prodotti da OFAS al ciclo di verniciatura.

“Ancora oggi, all’interno del nostro ciclo produttivo, la verniciatura mantiene prevalentemente una funzione estetica, poiché gli agricoltori acquistano non più solo un mezzo di lavoro, bensì un prodotto esteticamente perfetto. È evidente come il settore delle macchine agricole e movimento terra stia progressivamente convergendo verso standard qualitativi tipici dell’automotive, non solo per quanto riguarda prestazioni e materiali, ma anche in termini di uniformità visiva e percezione complessiva del valore”, continua Martina Favero.

Per questi motivi, nel 2013, OFAS aveva deciso di installare il suo primo effettivo impianto di verniciatura, sostituendo una precedente cabina a spruzzo degli anni ‘90. Si trattava di una linea di verniciatura a immersione, trasformata nel 2015 in un impianto a polvere tramite un intervento di modifica. Per circa un decennio questo sistema ha permesso di gestire l’aumento progressivo dei volumi e la crescente domanda di componenti verniciati, fenomeno ulteriormente accentuato dalla richiesta di personalizzazioni cromatiche. “Molti clienti ci chiedevano che i componenti fossero verniciati nel colore specifico del loro brand, e siamo arrivati a gestire stabilmente circa una decina di RAL customizzati”. L’incremento delle tonalità disponibili, unitamente alla crescita complessiva della domanda, ha reso necessario intensificare i turni produttivi fino a operare su tre turni continuativi, mantenendo le attrezzature attive h24 e generando un consumo energetico sempre più rilevante.

Nel 2023, OFAS ha avviato una revisione sistematica dei propri processi interni per individuare le aree caratterizzate dai costi più elevati, rilevando come la verniciatura costituisse uno dei principali centri di incidenza economica. “Abbiamo quindi valutato se fosse più opportuno effettuare un revamping dell’impianto esistente o installarne uno completamente nuovo. Dopo una fase di analisi approfondita, condotta attraverso studi di mercato e indicazioni dei nostri partner storici, siamo riusciti a individuare il fornitore più idoneo e la soluzione più adatta alle esigenze della nostra produzione. La scelta è ricaduta su Verona Impianti 2002 grazie alla capacità di proporre un impianto su misura, ad alta efficienza energetica e perfettamente integrabile nella linea produttiva esistente”.

Il trasportatore come fulcro della linea di verniciatura

I componenti sono caricati manualmente dagli operatori sul trasportatore, configurato ad hoc dall’azienda veronese per la movimentazione dei pezzi prodotti da OFAS. Il trasportatore convoglia i pezzi prima nella cabina automatica per l’applicazione della vernice in polvere, quindi nel forno di polimerizzazione, lungo la zona di raffreddamento e infine nell’area di scarico, adiacente a quella di carico. “Lo studio del trasportatore nasce da un confronto approfondito con OFAS ed è stato progettato per gestire carichi fino a 60 kg per metro di catena, garantendo una movimentazione sicura dei componenti più pesanti,” spiega Stefano Tamellin, titolare di Verona Impianti.

Un’altra esigenza riguardava la permanenza dei componenti nel forno: per garantire una polimerizzazione completa dei pezzi, con uno spessore dei pezzi fino a 30 mm, era necessario che rimanessero circa 50 minuti all’interno del forno. Per rispettare questo requisito, stabilita la velocità del trasportatore di 1,80 metri al minuto, la lunghezza del tracciato interno al forno è di 90 metri.

“Subito dopo la fase di polimerizzazione, i componenti percorrono un lungo tratto di raffreddamento, fondamentale per dissipare il calore accumulato durante la polimerizzazione e preservare le caratteristiche dimensionali e meccaniche,” aggiunge Tamellin. Anche in questa fase è stata studiata con precisione la configurazione del convogliatore, per garantire un flusso uniforme e sicuro lungo tutta la linea.

La nuova cabina di verniciatura consente cambi di colore rapidi

OFAS ha inoltre collaborato con Wagner, in sinergia con Verona Impianti, per l’installazione di una cabina di verniciatura di ultima generazione, completamente customizzata in base alle specifiche esigenze produttive dell’azienda. “Applichiamo una sola mano di vernice con pistole automatiche, sei per lato. Wagner ha inoltre fornito il centro polveri SuperCenter EVO, progettato per garantire cambi colore rapidi e affidabili, un alto livello di automazione e l’assenza di contaminazioni tra le diverse tonalità”, afferma Nicola Favero.

La nuova cabina permette di applicare tutti i colori richiesti dai clienti, dai RAL standard come il nero 9005 fino alle tonalità personalizzate, assicurando uniformità estetica e finitura superiore rispetto alla cabina precedente, con tempi di cambio colore drasticamente ridotti.

Le caratteristiche del forno di polimerizzazione per migliorare l’efficienza energetica

Il forno rappresenta l’elemento chiave per ottenere sia efficienza energetica sia una qualità costante dei componenti verniciati. “Nel precedente impianto riscontravamo criticità importanti: il forno impiegava fino a tre ore per entrare in temperatura, l’isolamento era insufficiente e si registrava un significativo spreco di energia”, spiega Nicola Favero.

Il nuovo forno, con 90 metri di sviluppo del tracciato del trasportatore al suo interno, è dotato di due bruciatori con potenza pari a 800 kW complessivi, che consentono di raggiungere la temperatura operativa di circa 180°C in soli 30 minuti. “Normalmente utilizziamo polveri che polimerizzano a 170-180°C, ma possiamo lavorare anche con prodotti che richiedono 150°C,” continua Nicola.

Il forno è progettato per garantire un ricircolo dell’aria ottimale grazie a ventilatori posizionati in alto che spingono l’aria dall’alto verso il basso. Le feritoie e i veli d’aria posizionati all’ingresso evitano dispersioni di calore e assicurano una temperatura uniforme lungo tutta la lunghezza del forno. Inoltre, l’isolamento in lana di roccia da 150 mm e una modalità costruttiva che elimina i ponti termici tra interno ed esterno garantisce una gestione ottimale dell’energia.

“Tutti questi accorgimenti, hanno consentito di ridurre drasticamente i consumi energetici, ma anche di migliorare la qualità finale della verniciatura. Prima, il forno veniva utilizzato sia per la cottura delle polveri sia di vernici liquide, con risultati non uniformi e frequenti difetti.

Oggi, grazie al nuovo sistema, la polvere polimerizza in modo uniforme e costante, soddisfacendo pienamente le specifiche dei fornitori di materie prime, con cui OFAS ha svolto test di temperatura, e garantendo finiture di alto livello”, spiega Pietro Tamellin, titolare di Verona Impianti.

Inoltre, il nuovo forno ha permesso di ottimizzare la produttività: quello che prima richiedeva tre turni di lavoro, oggi può essere completato in un solo turno, con un notevole risparmio di tempo ed energia. La compattezza del nuovo impianto ha infine consentito di recuperare circa 100 metri quadrati di superficie produttiva, liberando spazio prezioso all’interno dello stabilimento.

Conclusioni e vantaggi del nuovo impianto

“Quando ci siamo incontrati per la prima volta con il team di Verona Impianti, la nostra richiesta iniziale riguardava un revamping del forno esistente, con l’obiettivo di migliorare l’isolamento e ottimizzare il flusso d’aria al suo interno,” racconta Nicola Favero. “Abbiamo valutato attentamente questa possibilità, ma è emerso chiaramente che la soluzione più adeguata fosse la realizzazione di un impianto completamente nuovo, considerando che il forno esistente era stato acquistato usato e aveva ormai circa 40 anni. Con la crescita significativa registrata negli ultimi 15 anni, ci siamo resi conto che, per sostenere ulteriormente questo sviluppo, non era sufficiente intervenire sul passato, ma era necessario rinnovare completamente la linea produttiva. Dopo un dialogo intergenerazionale costruttivo, abbiamo deciso di investire nel nuovo impianto.”

“Nonostante l’impianto sia operativo solo da fine agosto 2025, nei primi due mesi e mezzo dall’avvio i risultati sono già evidenti. Dal punto di vista energetico, i consumi di metano e di energia elettrica si sono dimezzati e hanno generato benefici sia economici sia ambientali. Anche le condizioni degli operatori che lavorano nell’area circostante all’impianto sono migliorate grazie ad una migliore coibentazione del forno. Sul fronte produttivo, il nuovo sistema ha consentito inoltre di ridurre i turni a uno solo”, spiega Martina Favero.

“Un’altra sfida importante era garantire la continuità produttiva durante l’installazione. Verona Impianti è riuscita a smontare il vecchio impianto e a installare quello nuovo in meno di cinque settimane, occupandosi anche della rottamazione del sistema precedente,” spiega Nicola. I prossimi interventi saranno finalizzati a ottimizzare ulteriormente le operazioni di carico e scarico dei componenti, garantendo maggiore ergonomia e sicurezza, soprattutto per i pezzi di grandi dimensioni. “Stiamo studiando l’installazione di pedane per facilitare l’appensione manuale dei componenti sul trasportatore in modo da ridurre lo sforzo fisico degli operatori.”

“Oggi possiamo dire di essere pienamente soddisfatti della scelta di affidarci a un’azienda flessibile e operativa come la nostra, capace di comprendere appieno le nostre esigenze, analizzare attentamente le problematiche specifiche e proporre soluzioni concrete e su misura,” conclude Nicola Favero.