Painter: investire in tecnologia per costruire qualità, affidabilità e visione industriale

Painter, terzista di verniciatura trevigiano, ha costruito una crescita industriale coerente attraverso investimenti continui in cataforesi, verniciatura a polvere e pretrattamenti robusti. Due stabilimenti, impianti avanzati, cicli certificati Qualisteelcoat ed efficienza energetica posizionano l’azienda come partner affidabile per applicazioni industriali ad alto valore tecnico e produttivo evoluto.

Nel panorama del terzismo di verniciatura italiano, poche aziende riescono a coniugare crescita dimensionale, visione strategica, coerenza tecnologica, competitività e completezza del servizio nel lungo periodo. Painter – impresa con sede a Dosson, nel Trevigiano, guidata dalla famiglia Piccoli – rappresenta un esempio emblematico di come investimenti mirati, continui e tecnicamente ponderati possano trasformare un’azienda nata come realtà artigianale in un partner industriale capace di offrire cicli di finitura completi, diversificati, certificabili e ad alto valore aggiunto.

Fondata nel 1993 da Stefano Piccoli come piccola officina con una cabina-forno di verniciatura, Painter ha intrapreso negli anni un percorso di sviluppo costante, scandito da scelte impiantistiche e di processo sempre orientate alla qualità del risultato finale e alla solidità produttiva. Il trasferimento nel 2000 nello stabilimento in via Al Bigonzo a Dosson, oggi sede legale che ospita la linea di cataforesi, e la successiva riorganizzazione degli spazi produttivi della verniciatura a polvere nel nuovo capannone di Via Pantaleoni, hanno posto le basi per una crescita strutturata, culminata prima con l’introduzione della cataforesi nel 2015 e, più recentemente, con l’installazione di un nuovo e avanzato impianto automatico di verniciatura a polvere fornito da Euroimpianti (Valeggio sul Mincio, Verona) che include un sistema di applicazione polveri fornito da Gema Europe (Trezzano sul Naviglio, Milano), che rappresenta lo stato dell’arte della tecnologia attualmente disponibile, e un ciclo di pretrattamento multimetal robusto e flessibile messo a punto in collaborazione con NoxorSokem (Pordenone).

Oggi Painter opera su due stabilimenti, impiega circa 45 addetti e si propone al mercato come fornitore di servizi di finitura a 360 gradi: verniciatura a polvere, verniciatura a liquido e cataforesi, sia come trattamenti singoli sia in cicli combinati certificati Qualisteelcoat, processi accessori come sabbiatura, sigillatura e mascheratura, rispondendo alle esigenze di settori estremamente eterogenei ed esigenti, dall’agricolo al movimento terra, dall’industriale al ferroviario, fino ad applicazioni militari e navali.

La linea di cataforesi: un’ottimizzazione chirurgica per aumentare la resa estetica

La cataforesi rappresenta uno dei pilastri tecnologici dell’offerta di Painter ed è stata la prima tappa del percorso di sviluppo dell’azienda. Attivo dal 2015, l’impianto è dimensionato per trattare pezzi fino a quattro metri di lunghezza, due metri e mezzo di profondità e oltre un metro di larghezza.

“Una decina di anni fa, a seguito dell’aumento della richiesta dei clienti per il trattamento di cataforesi e verificando l’assenza di altri fornitori nella zona di Treviso, decidemmo di riqualificare l’impianto di verniciatura esistente, che già aveva un pretrattamento a vasche, aggiungendo quelle necessarie alla cataforesi” racconta Eleonora Piccoli, direttore generale di Painter. “Fu una scelta imprenditoriale intelligente, che ha precorso un po’ i tempi, perché oggi la cataforesi è considerata il trattamento d'eccellenza per i cicli di verniciatura di qualità”.

“La nostra vasca di cataforesi ha dimensioni importanti: può verniciare pezzi di quattro metri di lunghezza, due metri e cinquanta di profondità e un metro e venti di larghezza” aggiunge Stefano Piccoli, Fondatore e Amministratore Unico di Painter. “Le stesse dimensioni utili che abbiamo chiesto a Euroimpianti per la nuova linea automatica di verniciatura a polvere, in modo da poter trasferire i pezzi direttamente da una linea all’altra. Tuttavia, la nostra cataforesi può anche essere utilizzata come finitura estetica, senza successiva applicazione di vernice in polvere o liquida”.

Come è noto, il trattamento di cataforesi richiede una manutenzione meticolosa e costante per dare i risultati migliori e il sistema di filtrazione della vasca è strategico. Cinque anni fa, Painter ha avviato una collaborazione con Condoroil Stainless (Casale Litta, Varese) per l’ottimizzazione del sistema di filtrazione e la sostituzione di elementi fondamentali per la stabilità del processo. L’intervento ha riguardato la fornitura di membrane spiralate Kratos da 8’’ per UF, filtri a sacco da 25 e 50 micron, nonché la sostituzione delle celle di dialisi con celle anodiche tubolari Crono TB con “closed-top” per celle in pressione, prodotte da Condoroil Stainless con l’utilizzo di membrane polimeriche a bassa deformabilità, bassa resistenza elettrica e lunga durata.

“I risultati sono stati evidenti: grazie alla loro ampia superficie che garantisce un elevato flusso di permeato con costi operativi assai ridotti ed alta efficienza energetica, la durata delle membrane è aumentata in modo significativo, passando da pochi mesi a oltre un anno di esercizio continuo, e la qualità estetica del film cataforetico è migliorata sensibilmente” spiega Enrico Pontoglio, Responsabile Qualità di Painter.

“Dal punto di vista di processo, il nuovo sistema di filtrazione ha reso la vasca più stabile e meno sensibile a variazioni di pH, inquinamenti o cambiamenti nel materiale di base trattato. Anche la flocculazione è stata drasticamente ridotta, migliorando ulteriormente l’affidabilità dell’impianto”.

Una strategia industriale basata sulla specializzazione dei reparti

“Prima dell’installazione del nuovo impianto automatico di verniciatura a polvere, in funzione dallo scorso settembre, Painter era già strutturata con tre linee di finitura a polvere, ciascuna dedicata a una specifica tipologia di prodotto, tutte fornite da Euroimpianti” racconta Eleonora Piccoli. “Un impianto statico a step (EuroCar3 8000x2500x3200h cm) per la finitura delle grandi carpenterie, una linea automatica (Euro90 3000x850x1800h cm) per la verniciatura di minuteria e pezzi in serie, e un reparto focalizzato esclusivamente sui manufatti provenienti dalla cataforesi, in particolare componenti per macchine movimento terra, cabine di muletti e accessori. Questa organizzazione ci ha consentito negli anni di affinare competenze specifiche e di gestire in modo efficace flussi produttivi differenti. Tuttavia, l’aumento dei volumi, la crescente complessità dei capitolati e la necessità di migliorare ulteriormente l’efficienza e la qualità complessiva ci hanno spinto a ripensare l’assetto impiantistico”.

L’obiettivo di Painter era accorpare lavorazioni strategiche, aumentare la flessibilità produttiva e garantire performance superiori in termini di qualità superficiale, ripetibilità del processo e gestione energetica, ponendo le basi per mantenere la competitività dell’azienda per i prossimi 10–15 anni.

Il cuore del recente investimento di Painter è rappresentato dal nuovo impianto di verniciatura a polvere progettato e realizzato da Euroimpianti, partner storico dell’azienda per tutte le linee di verniciatura, e dal sistema di applicazione Gema. La linea può verniciare pezzi fino a 1000 kg con dimensione massima di 4000x2500x1200h cm, le stesse dimensioni utili della linea di cataforesi, dalla quale provengono molti dei pezzi verniciati su questo impianto.

Il ciclo di pretrattamento: una scelta tecnica consapevole

Uno degli elementi più qualificanti del nuovo investimento è senza dubbio il ciclo di pretrattamento chimico. In un contesto in cui molte realtà della subfornitura hanno adottato soluzioni nanotecnologiche per ragioni di semplicità gestionale, Painter ha scelto deliberatamente una strada diversa, puntando su un sistema di fosfatazione tricationica zinco–nichel–manganese.

Il ciclo di pretrattamento, sviluppato in collaborazione con NoxorSokem, si articola nelle seguenti fasi: sgrassaggio iniziale, tre risciacqui intermedi con acqua di rete, attivazione ai fosfati di zinco, fosfatazione tricationica, seguita da un risciacquo con acqua di rete, un risciacquo con acqua demineralizzata e una passivazione finale no-rinse ai sali di cromo III. Il prodotto di passivazione viene applicato tramite il sistema di nebulizzazione Nebula di Euroimpianti, che garantisce l’utilizzo costante di prodotto fresco e un controllo preciso dell’applicazione.

“Dal punto di vista tecnico, la scelta della fosfatazione tricationica risponde a una logica ben precisa: Painter opera come terzista e deve gestire una grande variabilità di materiali, geometrie e condizioni superficiali. Acciai al carbonio, zincati elettrolitici, zincati a caldo e alluminio convivono quotidianamente sulle linee produttive. In questo scenario, la robustezza del sistema di conversione superficiale diventa un fattore critico” commenta Enrico Pontoglio, responsabile della Qualità in Painter. “La fosfatazione tricationica offre una maggiore tolleranza alle variazioni di processo, una migliore uniformità del film di conversione e, secondo la nostra esperienza, prestazioni superiori in termini di resistenza alla corrosione. Non a caso, Painter utilizza lo stesso concetto di pretrattamento anche sulla linea di cataforesi, garantendo una coerenza tecnologica che si traduce in affidabilità e ripetibilità dei risultati”.

“NoxorSokem ci ha suggerito un prodotto tricationico a basso contenuto di nichel, in modo da inibire al massimo le questioni legate alla sicurezza degli operatori e dell’ambiente” aggiunge Stefano Piccoli, “Inoltre, ci ha fornito tutta la linea di dosaggio automatico per agevolarci nella gestione della linea, nonché un’assistenza puntuale e costante con il supporto del loro laboratorio”.

Grazie a questo ciclo, l’azienda è in grado di lavorare stabilmente su classi di corrosione assimilabili a C3 secondo ISO12944 e, con cicli specifici a doppia mano con primer epossidico zincante o cataforesi di fondo, di raggiungere prestazioni assimilabili rispettivamente alla C4 e C5 all’interno delle classificazioni specifiche Qualisteelcoat, che norma i cicli di verniciatura a liquido, a polvere, cataforesi e anaforesi (a differenza della ISO12944, che norma solo i cicli a liquido).

Proprio in ottica Qualisteelcoat, Painter – che si avvale di un laboratorio interno di controllo qualità dotato di camera di nebbia salina neutra, per monitorare quotidianamente e in maniera sistematica i parametri di processo e la qualità del prodotto finito - sta inoltre lavorando per ampliare, nel corso del 2026, il numero di cicli omologati, includendo non solo le combinazioni cataforesi + polvere, ma anche cicli esclusivamente a polvere su supporti zincati e zincati a caldo.

Il nuovo impianto di verniciatura a polvere all’insegna dell’efficienza energetica

Dal punto di vista concettuale, l’impianto è stato progettato da Euroimpianti per essere semplice, flessibile e altamente efficiente. La configurazione prevede una sequenza lineare di carico, sezione di pretrattamento, forno di asciugatura, cabina di verniciatura, camera a campana di pre-riscaldo ad aria calda, forno di polimerizzazione e scarico finale. Il convogliatore, fornito da Railtechniek, è un birotaia organizzato su tre anelli concentrici, interconnessi in corrispondenza della cabina di verniciatura. Questa soluzione consente di gestire, all’interno della stessa giornata produttiva, cicli differenti senza compromessi in termini di qualità o produttività:

• un anello principale dedicato al ciclo completo dal grezzo al finito, comprensivo di pretrattamento chimico, applicazione della polvere e polimerizzazione in forno;

• un secondo anello, di dimensioni ridotte, riservato ai manufatti già sottoposti a cataforesi, che bypassano completamente il pretrattamento ed entrano direttamente in cabina;

• un terzo anello, ancora più compatto, progettato per i cicli a doppia mano, con passaggi cabina–forno–cabina ottimizzati.

Questa architettura impiantistica permette a Painter di massimizzare l’utilizzo della cabina di verniciatura e dei forni, riducendo i tempi morti e aumentando la flessibilità operativa, un aspetto fondamentale per un terzista che lavora su commesse variabili per dimensioni, volumi e requisiti qualitativi.

Lungo il percorso della catenaria sono presenti diverse postazioni che permettono di effettuare, quando previsto, le necessarie operazioni di sigillatura e mascheratura direttamente in linea e, al tempo stesso, di controllare il processo nelle sue diverse fasi. Il sistema di gestione dell’impianto è interconnesso con sistemi informativi Industria 4.0 e, grazie alle celle di carico ed al sistema di pesatura della polvere, permette una raccolta dati in tempo reale fondamentale per una conduzione ottimale dell’impianto. In tale ottica è stata prevista l’implementazione del sistema con strumenti che permetteranno la mappatura 3D del materiale trattato e, grazie al supporto dell’AI, di determinare automaticamente lo sviluppo in metri quadri delle superfici verniciate.

Un ulteriore elemento di interesse è rappresentato dal sistema di preriscaldamento passivo installato tra la cabina e il forno di cottura. Attraverso una camera a campana dedicata, il calore in uscita dal forno in occasione dell’apertura delle porte viene convogliato e utilizzato per stabilizzare la polvere applicata sul pezzo prima dell’ingresso in forno, onde evitare contaminazioni di colore tra lotti diversi. Questo accorgimento riduce il rischio di spostamento delle particelle di polvere dovuto alle correnti d’aria generate dall’apertura delle porte del forno e contribuisce sia alla qualità estetica del rivestimento sia al recupero energetico complessivo.

“L’impianto soddisfa i requisiti per gli incentivi legati a Industria 5.0” commenta Eleonora Piccoli. “In collaborazione con uno studio tecnico che si occupa di efficientamento energetico, abbiamo eseguito una comparazione fra il nostro impianto e altri impianti simili per quantificare il risparmio energetico reale che avremmo potuto ottenere con questo investimento, chiaramente in proporzione all’aumento dei volumi produttivi. Il sistema di recupero e riutilizzo del calore, nonché l’uso dei pannelli isolanti e fonoassorbenti EcoFusion per la struttura del tunnel di pretrattamento, hanno giocato un ruolo importante ai fini dell’efficienza”.

Il sistema di applicazione: fase densa e sistema laser 3D per la stabilità di processo

La cabina di verniciatura rappresenta uno dei punti di massima innovazione dell’impianto ed è firmata Gema, marchio che Painter utilizza da sempre su tutte le proprie linee.

“La scelta di mantenere un unico fornitore per i sistemi di applicazione risponde a una logica di standardizzazione, semplificazione della manutenzione e continuità operativa” spiega Stefano Piccoli, “senza dimenticare l’importanza del servizio cliente e dell’assistenza tecnica che riceviamo costantemente da TecnoSpray (Pordenone), distributore Gema per la zona”.

“La cabina fornita a Painter è il modello BA04 di forma rettangolare, dotata di doppia pedana in ingresso e in uscita, dimensionata per gestire pezzi di grandi dimensioni e geometrie complesse. L’automazione è affidata a 16 pistole automatiche GA04 (otto per lato) montate su reciprocatori 3D di ultima generazione, a cui si aggiungono due pistole manuali per il ritocco in ingresso e in uscita, per un totale di 18 pistole” spiega Marco Peduzzi, area manager di Gema Europe. “Il cuore del sistema di applicazione è il centro polveri Gema OC10 a singolo serbatoio in fase densa, equipaggiato con pompe AP02 e centraline All-In-One integrate. Le pistole operano a 110 kV e 110 µA e sono interconnesse tramite il sistema CM40, consentendo l’integrazione in ottica Industria 4.0 con i sistemi aziendali”.

“Dal punto di vista operativo, l’adozione della fase densa rappresenta un salto qualitativo significativo rispetto ai sistemi Venturi tradizionali utilizzati sugli impianti già in uso presso Painter. Sebbene il confronto diretto sui consumi sia complesso, trattandosi di un impianto completamente nuovo e in funzione dallo scorso settembre 2025, i benefici in termini di qualità, stabilità del processo e facilità di gestione sono evidenti” commenta Enrico Pontoglio. “La fase densa consente un trasporto della polvere più stabile e controllato, riducendo la frammentazione delle particelle e migliorando l’efficienza di trasferimento. Questo si traduce in una maggiore uniformità degli spessori, una resa estetica superiore anche su superfici ampie o geometrie complesse e una riduzione significativa delle operazioni di ritocco manuale. In combinazione con il sistema Dynamic Contour Detection, la fase densa permette inoltre di adattare in modo dinamico l’applicazione alle variazioni dimensionali e morfologiche dei pezzi, migliorando ulteriormente la qualità del rivestimento e riducendo gli scarti, nonché la necessità di ritocco, a tutto vantaggio degli operatori in cabina”.

Un ulteriore beneficio rilevato da Painter riguarda la gestione dei cambi colore: le non conformità legate a contaminazioni cromatiche o pulizie inefficaci della cabina sono state di fatto azzerate, un aspetto cruciale in produzioni con frequenti cambi di tinta.

Trattamento acque e demineralizzazione: un’infrastruttura al servizio della qualità

A supporto del nuovo impianto di verniciatura a polvere, Painter ha investito anche nel potenziamento dei sistemi di trattamento delle acque. Attualmente l’impianto è servito da due sistemi di demineralizzazione forniti da SAITA (Limena, Padova): uno da 2.000 litri/ora dedicato alla gestione dell’acqua demineralizzata per il sistema Nebula e uno da 6.000 litri/ora destinato al controllo della conducibilità delle vasche alimentate con acqua di rete.

“Questa configurazione consente di mantenere una qualità costante dell’acqua di processo (con una conducibilità inferiore a 30 microsiemens) anche in presenza di carichi produttivi elevati, riducendo al contempo i consumi idrici. Grazie ai cicli di rigenerazione, gli inquinanti vengono concentrati in volumi ridotti di acqua, semplificando la gestione ambientale e migliorando la sostenibilità complessiva del processo” commenta Pontoglio.

“Un aspetto particolarmente significativo è la stabilità delle prestazioni riscontrata nei primi mesi di esercizio dell’impianto: nonostante ritmi produttivi sostenuti e lunghi periodi di lavoro continuativo, sia la chimica del pretrattamento sia i sistemi di demineralizzazione hanno mantenuto parametri costanti, a beneficio della qualità finale del rivestimento. Saita è un nostro fornitore fidelizzato, poiché anche sulle altre due linee di verniciatura a polvere, abbiamo installato i loro demineralizzatori”.

Una piattaforma tecnologica per il futuro

Il percorso intrapreso da Painter dimostra come, anche nel contesto del terzismo di verniciatura, sia possibile costruire un modello industriale solido e orientato al lungo termine attraverso investimenti coerenti in tecnologia, impianti e competenze.

La combinazione di pretrattamenti robusti, impianti flessibili, sistemi di applicazione di ultima generazione e un’attenzione costante alla qualità delle acque e alla stabilità dei processi consente all’azienda di rispondere alle richieste sempre più complesse dei clienti e di posizionarsi come partner affidabile per applicazioni ad alto contenuto tecnico.

In un mercato in cui l’efficienza, la sostenibilità e la qualità sono requisiti imprescindibili per rimanere competitivi, Painter ha scelto di investire in profondità, costruendo una piattaforma tecnologica in grado di supportare la crescita futura e di affrontare con sicurezza le sfide dei prossimi anni.